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Kemppi X8 Power Source Handleiding

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X8 MIG Welder
BEDIENUNGSANLEITUNG
ii
Inhalt
1 Bitte zuerst lesen.......................................................................................................4
1.1 Symbole.....................................................................................................................................................................................4
2 X8 MIG Welder.......................................................................................................... 8
2.1 Einführung in das System..................................................................................................................................................8
2.1.1 Einführung in WeldEye for Welding Procedure and Qualification Management.........................9
2.2 Systemstruktur......................................................................................................................................................................10
2.2.1 X8 Power Source.................................................................................................................................................11
2.2.2 X8 Wire Feeder....................................................................................................................................................15
2.2.3 X8 MIG Guns........................................................................................................................................................ 21
2.2.4 Control Pad............................................................................................................................................................23
2.3 Installation..............................................................................................................................................................................26
2.3.1 Vor der Installation.............................................................................................................................................26
2.3.2 Installation der Stromquelle...........................................................................................................................27
2.3.3 Installation des Drahtvorschubs................................................................................................................... 35
2.3.4 Installation der Kabel........................................................................................................................................ 52
2.3.5 Anschluss Control Pad......................................................................................................................................56
2.3.6 Installation des Schweißbrenners.................................................................................................................60
2.3.7 Anheben des X8 MIG Welder........................................................................................................................80
2.3.8 Kauf und Verwaltung von Schweißsoftware............................................................................................ 81
2.3.9 Optionales Zubehör...........................................................................................................................................81
2.4 Betrieb......................................................................................................................................................................................85
2.4.1 X8 MIG Welder Steuergeräte.........................................................................................................................85
2.4.2 Vorbereiten des Schweißsystems für den Einsatz............................................................................... 103
2.4.3 Verwendung des Schweißsystems.............................................................................................................112
2.5 Fehlerbehebung................................................................................................................................................................ 169
2.5.1 Fehlercodes......................................................................................................................................................... 173
2.6 Wartung und Pflege........................................................................................................................................................174
2.6.1 Tägliche Wartung..............................................................................................................................................174
2.6.2 Regelmäßige Wartung von Stromquelle und Drahtvorschub........................................................ 177
2.6.3 Reparaturwerkstätten......................................................................................................................................177
2.7 Technische Daten..............................................................................................................................................................178
2.7.1 X8 Power Source 400 A / 400AMV....................................................................................................... 178
2.7.2 X8 Power Source 500 A / 500AMV....................................................................................................... 180
2.7.3 X8 Power Source 600 A / 600AMV....................................................................................................... 182
2.7.4 X8 Cooler.............................................................................................................................................................184
2.7.5 X8 Wire Feeder..................................................................................................................................................184
2.7.6 X8 Control Pad..................................................................................................................................................185
2.7.7 X8 MIG Gun 200-g..........................................................................................................................................186
2.7.8 X8 MIG Gun 300-g..........................................................................................................................................187
2.7.9 X8 MIG Gun 400-g..........................................................................................................................................188
2.7.10 X8 MIG Gun 420-W......................................................................................................................................189
2.7.11 X8 MIG Gun 520-W......................................................................................................................................191
2.7.12 X8 MIG Gun 600-W......................................................................................................................................192
2.7.13 X8 MIG Gun WS 420-w...............................................................................................................................193
iii
2.8 Bestellnummern.................................................................................................................................................................194
2.9 Entsorgung des Geräts...................................................................................................................................................198
X8 MIG WELDER 1.1 Symbole
1 Bitte zuerst lesen
Kemppi achtet besonders darauf, seine Kunden über die Sicherheit seiner Produkte zu informieren. Wir
achten ebenso auf die Umwelt und streben danach, unsere Produkte gemäß den angegebenen Europäischen
Richtlinien zu entsorgen.
1.1 Symbole
Anmerkungen in dieser Betriebsanleitung, denen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss, um
die Gefahr von Personen- und Sachschäden zu minimieren, werden mit einem dreistufigen Hinweis- und
Warnsystem angegeben.
Vereinbarung Verwendet für
Hinweis:
Hinweistext
Gibt dem Benutzer besonders wichtige Informationen.
Vorsicht:
Erhöhte Vorsicht
Beschreibt eine Situation, die zu Schäden am Gerät oder am System
führen kann.
Warnung:
Warntext
Beschreibt eine möglicherweise gefährliche Situation, die zu schweren
oder tödlichen Verletzungen führen kann.
Kemppi-Symbole
Tabelle 1: In dieser Dokumentation verwendete Kemppi-Symbole
Symbol Beschreibung
CE-Kennzeichnung
EMV-Klasse A
Dieses Symbol bedeutet, dass Elektro- und Elektronik-Altgeräte nicht als
unsortierter Hausmüll entsorgt werden dürfen und separat gesammelt werden
müssen. Wenden Sie sich an einen autorisierten Vertreter des Herstellers, um
Informationen zur Entsorgung Ihres Geräts zu erhalten.
Kühlmitteleingang
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 4
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 1.1 Symbole
Symbol Beschreibung
Kühlmittelausgang
Gaseingang
Gasausgang
HOCHSPANNUNG
Schutzerdung
#
1-MIG
'
DPuls-MIG
8
Kohlelichtbogen-Fugenhobeln
!
MIG
5
E-HAND
%
Puls MIG
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 5
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 1.1 Symbole
Symbol Beschreibung
DProcess
,
WiseRoot+
*
WiseThin+
+
WiseFusion
E
WiseSteel
ŕ
WisePenetration+
P
Einschleichen
S
Hotstart
R
Anstieg
T
Kraterfüllung mit Gefälle
U
Kraterfüllung mit Downlevel
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 6
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 1.1 Symbole
Symbol Beschreibung
Ö
2T
Õ
4T
W
WP Switch
Ɔ
Touch Sense Ignition
O
Benutzerhandbuch
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 7
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.1 Einführung in das System
2 X8 MIG Welder
Diese Instruktionen beschreiben die Verwendung des Kemppi X8 MIG Welder, dem Schweißsystem
der Premiumklasse für den anspruchsvollen industriellen Einsatz. Das System besteht aus Stromquelle,
Drahtvorschub, Schweißbrenner, Control Pad, verschiedenen Schweißsoftwarekomponenten und der
Verbindung zu den Kemppi Cloud-Diensten. Lesen Sie die Instruktionen sorgfältig durch.
Haftungsausschluss
Alle Bemühungen wurden unternommen, um die Richtigkeit und Vollständigkeit der in dieser
Betriebsanleitung enthaltenen Angaben zu gewährleisten, sodass Kemppi für Fehler oder Auslassungen
nicht haftbar gemacht werden kann. Kemppi behält sich jederzeit das Recht vor, die Spezifikationen des
beschriebenen Produkts ohne vorherige Ankündigung zu ändern. Ohne vorherige Genehmigung von Kemppi
darf der Inhalt dieser Anleitung weder kopiert, aufgezeichnet, vervielfältigt oder übermittelt werden.
2.1 Einführung in das System
Der X8 MIG Welder ist eine Multi-Prozess-Schweißmaschine, die auf den anspruchsvollen professionellen
Einsatz in der allgemeinen Produktion oder im industriellen Schweißen ausgelegt ist. Das Schweißsystem
eignet sich für verschiedene MIG/MAG-Verfahren (MIG, 1-MIG, Puls, DPulse, WiseRoot+, WiseThin+) sowie
für E-Handschweißen und Fugenhobeln, Auftragsschweißen und Löten.
1. X8 Power Source 400/500/600
• Enthält die gesamte Software, Schweißprogramme und Speicherkanäle für das Schweißsystem
• Verbindung mit einem oder zwei X8 Wire Feeder
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 8
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.1 Einführung in das System
2. X8 Wire Feeder
• Funktioniert mit mehreren Drahtspulentypen (von denen einige einen Adapter benötigen)
• Anschluss an eine externe Drahttrommel möglich
• Enthält ein Bedienpanel für die Grundeinstellung der Schweißparameter, Speicherkanäle und
Einstellungen
3. X8 MIG Gun 200/300/400-g, 420/520/600-w, X8 MIG Gun WS 420-w
• Verbindung mit dem Drahtvorschub über den Kemppi Brenneradapter
• Gasgekühlte Modelle haben einen drehbaren, austauschbaren Hals
• Fernregler für Auswahl der Speicherkanäle und Anpassung der Einstellungen (optional)
• Ergonomischer Brennergriff
4. X8 Cooler (optional)
• Optional im Lieferumfang der Stromquelle enthalten
• Kann auch separat erworben werden
• Grundlegende Voraussetzung für das Schweißen mit mehr als 400 A
5. Control Pad
• Drahtlose Fernregelschnittstelle für den Betrieb des X8 MIG Welder
6. Zwischenkabel 70/95-w/-g (mehrere Optionen)
• Kabelbündel zur Verbindung des Drahtvorschubs mit der Stromquelle
• Überträgt Schweißstrom, Steuersignale, Schutzgas und Kühlmittel von der Stromquelle zum
Drahtvorschub
7. X8 Wheel Set (mehrere Optionen)
• Der Radsatz ist im Lieferumfang der Stromquelle enthalten
• Der Gasflaschenwagen ist optional im Lieferumfang der Stromquelle enthalten
8. My Fleet Internetservice
• Cloud-basierter Dienst für Anzeige und Verwaltung verschiedener Informationen zu Ihrem X8 MIG
Welder
• Stellt das Validierungszertifikat des Herstellers bereit
9. WeldEye (optional)
• Cloud-basierter Dienst für die Erstellung und Verwaltung digitaler WPS-Dokumente und anderer
schweißtechnikbezogener Informationen
Zusätzlich:
• Mehrere Zubehörteile (optional)
• Mehrere Schweißsoftwareprodukte (optional)
2.1.1 Einführung in WeldEye for Welding Procedure and Qualification
Management
Schweißanweisungs- und Qualifikationsmanagement
WeldEye for Welding Procedure and Qualification Management ist ein cloud-basiertes Werkzeug für
die Erstellung, Verwaltung und Speicherung verschiedener schweißtechnikbezogener Dokumente und
Qualifikationsnachweise. WeldEye ist eine End-to-End-Lösung für die Handhabung von pWPS-, WPQR- und
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 9
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
WPS-Dokumenten sowie der Qualifikationszertifikate der Schweißer. Die Software enthält Verfahren und
Zertifikatsvorlagen für alle gängigen Schweißnormen. Zusammen mit dem integrierten Zeichenwerkzeug ist
WeldEye schnell und einfach zu benutzen.
Mit der Software können Sie Qualifikationszertifikate und deren Ablaufdaten nachverfolgen sowie
ihre Gültigkeit ganz leicht verlängern. Die Revisionshistorie hilft Ihnen, die Änderungen an den
Verfahrensdokumenten nachzuverfolgen. Mit einer flexiblen Suchfunktion können Sie bequem benötigte
Schweißverfahren, Personal und Zertifikate suchen. Sie können Dokumente oder beispielsweise eine Liste der
Schweißer mit einem bestimmten Qualifikationsnachweis ausdrucken. Anhänge können jedem Dokument
hinzugefügt werden.
Entdecken Sie WeldEye - die universelle Schweißmanagementsoftware
WeldEye ist Ihr wichtigstes Werkzeug und Speichertool, um Ihre schweißtechnikbezogenen Dokumente in
Ordnung zu halten.
WeldEye ist mehr als ein Managementwerkzeug für Ihre Schweißdokumente. WeldEye ist die universelle
Lösung für das Verwalten Ihrer Schweißproduktion. Passend für alle Arten und Größen von Organisationen,
die Schweißarbeiten gemäß den Anforderungen internationaler Schweißnormen wie ISO, ASME und AWS
ausführen, bietet WeldEye eine Kontrolle sämtlicher Prozesse - einschließlich Schweißverfahren, Schweißer-
und Prüferqualifikationen, Dokumentation, Berichterstattung und Verwaltung. Am wichtigsten ist, dass Sie
eine 100%ige Nachverfolgbarkeit jeder Schweißnaht erhalten, die Sie herstellen.
Die modulare Struktur von WeldEye basiert auf verschiedenen nützlichen Funktionen, die den Bedürfnissen
der vielen Branchen und schweißtechnischen Aufgaben entsprechen:
Schweißverfahren
Enthält die digitale Bibliothek und die Verwaltung von pWPS-, WPQR- und WPS-Vorlagen gemäß den
wichtigsten Schweißnormen.
Personal und Qualifikationen
Umfasst die Verwaltungs- und Erneuerungsprozesse der Qualifikationszertifikate aller Mitarbeiter -
Schweißer und Prüfer.
Qualitätsmanagement
Umfasst Qualitätsprüffunktionen mit digitalen WPS und einer Qualifikations-Compliancekontrolle mit
automatisch erfassten digitalen Schweißdaten.
Schweißmanagement
Enthält Dokumentenregisterfunktionen und Merkmale einer umfassenden Schweißprojektdokumentation
und -verwaltung.
Weitere Informationen zum Gesamtsystem und zu weiteren Modulen finden Sie unter www.weldeye.com.
2.2 Systemstruktur
Die Komponenten des X8 MIG Welder arbeiten eng miteinander zusammen. Die Informationsübertragung
erfolgt effizient und schnell, und die verschiedenen Funktionen, zum Beispiel die Verwendung der Anzeigen,
folgen den gleichen Prinzipien.
Vorsicht:
Modifizieren Sie die Schweißmaschinen in keiner Weise, mit Ausnahme der Änderungen und
Einstellungen gemäß den Anweisungen des Herstellers.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 10
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
Abbildung 1: Übersicht der Verbindungen zwischen den verschiedenen Teilen des X8 MIG Welder
2.2.1 X8 Power Source
Dieser Abschnitt beschreibt die Struktur der X8 Power Source
Vorne
5
7
1
6
42 3
1. Anzeigefeld
2. Transportgriff
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 11
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
3. USB-Anschluss
Schließen Sie einen USB-Stick an, um Schweißverfahren (WPS) oder Wise-Funktionen in die Stromquelle
zu laden oder die Firmware zu aktualisieren, falls keine WLAN-Verbindung verfügbar ist.
4. Control Pad-Anschluss
Schließen Sie das Control Pad mit einem Kabel an die Stromquelle an, um dessen Batterie zu laden oder
um es im kabelgebundenen Modus zu nutzen.
5. Frontpanel
6. Frontpanelverriegelung
Ziehen Sie an der Verriegelung, um das Frontpanel zu öffnen und an den Kühlmittelbehälter zu gelangen.
7. Taste für Kühlmittelkreislauf
Drücken Sie die Taste, um Kühlmittel durch das System zu pumpen.
Hinten
6
2
3
3
2
4
4
8
5
5
9
7
10
1
11
12
1. Transportgriff
2. Schweißkabelanschlüsse (Pluspol)
3. Massekabelanschlüsse (Minuspol)
4. Messkabelanschlüsse
Anschlüsse für Drahtvorschub 1 auf der linken Seite und für Drahtvorschub 2 auf der rechten Seite der
Stromquelle.
5. Steuerkabelanschlüsse
Anschlüsse für Drahtvorschub 1 auf der linken Seite und für Drahtvorschub 2 auf der rechten Seite der
Stromquelle.
6. Ethernet-Anschluss
7. Ein-/Aus-Schalter
8. Ausgang für Kühlmittelschlauch
9. Eingang für Kühlmittelschlauch
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 12
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X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
10. Rückpanel
11. Netzkabel
12. Halter der Zugentlastung
Anzeigefeld
1. Stromanzeige
Die LED leuchtet grün, wenn das Gerät eingeschaltet ist.
2. VRD-Anzeige (Leerlaufspannungsreduzierung)
Die LED leuchtet grün, wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist und die Leerlaufspannung weniger als
35V beträgt.
Die LED blinkt rot, wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist und die Leerlaufspannung mehr als 35V
beträgt.
Die LED ist bei abgeschalteter VRD-Funktion oder während des Schweißens aus.
Hinweis:
Die VRD-Funktion wird nur mit E-Hand und Fugenhobeln verwendet.
3. Überhitzungsanzeige
Die LED leuchtet gelb, wenn sich das Gerät überhitzt.
Vorsicht:
Wenn die Stromquelle überhitzt, wird das Gerät über eine PTC-Überwachung ausgeschaltet und
kann erst wieder verwendet werden, wenn es abgekühlt ist.
4. Kemppi Cloud-Verbindung
Die LED leuchtet blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle mit den Kemppi Cloud-Diensten verbunden
ist.
Die LED blinkt blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle eine Verbindung zu den Kemppi Cloud-
Diensten aufbauen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 13
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
5. Kühlmittelstand Warnung
Die LED leuchtet gelb, wenn der Kühlmittelstand zu niedrig ist.
6. Warnanzeige für Kühlmitteltemperatur
Die LED leuchtet gelb, wenn die Kühleinheit überhitzt.
Vorsicht:
Wenn die Kühlflüssigkeit überhitzt, wird das Schweißsystem über eine PTC-Überwachung
ausgeschaltet und kann erst wieder verwendet werden, bis die Kühlflüssigkeit abgekühlt ist.
7. Warnanzeige für Kühlmittelkreislauf
Die LED leuchtet grün, wenn der Kühlkreislauf normal funktioniert.
Die LED leuchtet rot, wenn im Kühlkreislauf ein Problem vorliegt.
Die LED blinkt abwechselnd grün und rot, wenn der Kühlmittelkreislauf zu lange unterbrochen wurde.
Vorsicht:
Wenn die Zirkulation der Kühlflüssigkeit behindert wird, wird das Schweißsystem über eine PTC-
Überwachung ausgeschaltet. Prüfen und beheben Sie den Fehler, bevor Sie das Schweißsystem
erneut in Betrieb nehmen.
Wenn der Fehler durch eine nicht erfolgreiche Befüllung der Kühleinheit verursacht wurde,
befüllen Sie die Kühleinheit erneut. In anderen Fällen verschwindet der Fehler automatisch
innerhalb von 30 Sekunden.
8. Taste für drahtlose Verbindung (Wireless Pairing)
Drücken Sie diese Taste, um den Drahtvorschub oder die Stromquelle mit dem Control Pad zu verbinden.
Sollte die Stromquelle mit einem oder zwei Drahtvorschubgeräten verbunden sein, wird bzw. werden
diese mit dem Control Pad verbunden. Sollte die Stromquelle mit keinem Drahtvorschubgerät verbunden
sein, wird die Stromquelle mit dem Control Pad gekoppelt.
Die LED leuchtet blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle mit dem Control Pad drahtlos verbunden
sind.
Die LED blinkt blau, wenn Drahtvorschub oder Stromquelle gerade mit dem Control Pad verbunden
werden.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 14
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
Zwischenkabel
7
1
4
2
3
65
1. Schutzgasschlauch
2. Kühlmitteleingangsschlauch
3. Kühlmittelausgangsschlauch
4. Schweißkabel
5. Steuerkabel
6. Messkabel
7. Zugentlastungsstift
2.2.2 X8 Wire Feeder
Dieser Abschnitt beschreibt die Struktur des X8 Wire Feeder.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 15
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X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
Hauptteile
1. Abdeckung
Vorsicht:
Halten Sie die obere Abdeckung des Drahtvorschubs während des Schweißens geschlossen,
um die Verletzungsgefahr und/oder das Risiko eines Stromschlags zu reduzieren. Halten Sie die
obere Abdeckung auch sonst geschlossen, um das Innere des Drahtvorschubs sauber zu halten.
2. Griff
Vorsicht:
Der Griff ist nur für das Tragen über kurze Strecken gedacht. Verwenden Sie die
Hängevorrichtung um den Drahtvorschubkoffer aufzuhängen.
3. Verriegelung Abdeckung
4. Kabelfachklappe
5. Kabelfachriegel
6. Bedienpanel
7. Zugentlastung
8. Riegel Zugentlastung
9. Befestigung Brennerhalter
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 16
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
15
12
13
14
1011
Abbildung 2: Warnaufkleber im Drahtvorschub
10. Drahtspule
11. Verriegelbare Drahtspulenabdeckung
12. Vorschubrollen
13. Anpresshebel
14. Drahtführung
15. Innere Steuertasten
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 17
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X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
Bedienpanel
Mit dem Bedienpanel auf der Vorderseite des Drahtvorschubs können die Basisfunktionen des
Drahtvorschubs leicht gesteuert werden. Obwohl das Control Pad die Hauptsteuerung des Schweißsystems
ist, können Sie auch das Bedienpanel des Drahtvorschubs oder den Fernregler des Schweißbrenners
verwenden.
5
6
2
1
4
3
5
6
2
1
4
3
Die Teile des Drahtvorschubpanels sind:
1. Sperrtaste
Drücken und halten Sie 2 Sekunden lang, um Anzeige und Tasten zu sperren oder freizugeben.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 18
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X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
2. Kanal-Taste
Die Taste leuchtet blau, wenn die Ansicht aktiviert ist.
3. Einstellungstaste
Die Taste leuchtet orange auf, wenn die Ansicht aktiviert ist.
4. Linker Steuerknopf
5. Rechter Steuerknopf
6. Linke und rechte Taste
Weitere Informationen zur Nutzung und zu den Merkmalen des Bedienpanels finden Sie unter Ansichten des
Drahtvorschubs on page 98.
Steuertasten auf der Innenseite
Der Drahtvorschub hat Steuertasten im Inneren.
1. Taste für Drahtrücklauf
Führen Sie den Zusatzwerkstoff bei abgeschaltetem Lichtbogen rückwärts.
2. Gastesttaste
Testen Sie den Schutzgasfluss oder spülen Sie den Rest des vorher verwendeten Gases aus.
3. Wire Inch Button (Drahtvorschubtaste)
Führen Sie den Zusatzwerkstoff bei abgeschaltetem Bogen vorwärts.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 19
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X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
Zwischenkabelanschlüsse
1. Schweißstrom
Leitet den Strom von der Stromquelle zum Drahtvorschub.
2. Schutzgas
Versorgt den Schweißbrenner mit Schutzgas.
3. Messung
Übermittelt die während des Schweißens gemessenen Schweißparameter.
4. Steuerung
Übermittelt Daten und Betriebsspannung an den Drahtvorschub.
5. Kühlmittelausgang und -eingang
Transportiert Kühlmittel zum und vom Schweißbrenner.
Informationen zum Anschluß der Kabel finden Sie unter Installation der Kabel on page 52.
Externe Komponentenanschlüsse
1. Kemppi Brenneradapter
Für den Anschluss des Schweißbrenners.
Hinweis:
Der Kemppi Brenneradapter ist im Lieferumfang des Drahtvorschubs enthalten.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 20
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
2. Zwischendrahtvorschub
Steuerung eines optionalen SuperSnake Zwischendrahtvorschubs oder eines motorisierten
Schweißbrenners.
3. Fernregelung
Stellt eine Verbindung mit Fernreglern her (Control Pad). Sorgt für eine Strom- und Datenverbindung mit
12 V Spannung.
4. Spannungssensorik
Stellt eine Verbindung zum Werkstück her und misst die Lichtbogenspannung in Echtzeit.
5. Kühlmittelausgang
Versorgt den Schweißbrenner mit kühlem Kühlmittel.
6. Kühlmitteleingang
Eingang für erhitztes Kühlmittel vom Schweißbrenner.
2.2.3 X8 MIG Guns
Gasgekühlter Brenner
13
108
65 7 9
4
3
11
2
12
1
1. Gasdüse
2. Isolierhülse
3. Stromdüse
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 21
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
4. Düsenstock
5. Brennerhals
6. Halsspanner
7. Arbeitsleuchte
Drücken Sie leicht den Auslöser, um das Licht einzuschalten.
8. Abdeckplatte des Handgriffs
Deckt den Handgriff ab, wenn kein Fernregler verwendet wird.
9. Auslöser
10. X8 Gun Remote Control
Der Fernregler ist ein optionales Zubehör.
11. Auslöser am Brennergriff
12. Brennergriff
Schnell zu befestigen und zu lösen.
13. Kemppi Schweißbrenneranschluss
Wassergekühlter Brenner
1. Gasdüse
2. Isolierhülse
3. Stromdüse
4. Düsenstock
5. Brennerhals
6. Arbeitsleuchte
Drücken Sie leicht den Auslöser, um das Licht einzuschalten.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 22
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
7. Abdeckplatte des Handgriffs
Deckt den Handgriff ab, wenn kein Fernregler verwendet wird.
8. Auslöser
9. X8 Gun Remote Control
Der Fernregler ist ein optionales Zubehör.
10. Auslöser am Brennergriff
11. Brennergriff
Schnell zu befestigen und zu lösen.
12. Kemppi Schweißbrenneranschluss
13. Kühlmitteleingangsschlauch
14. Kühlmittelausgangsschlauch
2.2.4 Control Pad
Dieser Abschnitt beschreibt die Struktur des Control Pad.
6
7
8
9
5
4
1
2
4
3
6
7
8
9
5
4
1
2
4
3
1. Ein-/Ausschalter
Die Taste leuchtet orange, wenn Sie das Control Pad einschalten.
2. Linker Steuerknopf
3. Rechter Steuerknopf
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 23
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
4. Linke und rechte Taste
Wenn die Taste grün leuchtet, können Sie die Taste drücken, um eine Aktion zu bestätigen.
5. Display
6. Anzeige-Tasten
7. Kanal-Button
Die Taste leuchtet blau, wenn die Ansicht aktiviert ist.
8. Menü-Button
Die Taste leuchtet weiß, wenn die Ansicht aktiviert ist.
9. Einstellungstaste
Die Taste leuchtet orange, wenn die Ansicht aktiviert ist.
14
10
11
12
13
10. NFC-Reader
11. Barcode-Reader
12. EIN/AUS-Taste für NFC- und Barcode-Reader
13. Aussparung zur Befestigung der Schlaufe
14. Haken
Wenn Sie das Ladegerät anschließen oder trennen, zeigt Ihnen das Control Pad den Ladezustand an.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 24
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.2 Systemstruktur
Wenn das Control Pad geladen wird, weisen grüne LEDs auf der linken Seite der Anzeige auf den
laufenden Ladevorgang hin. Die unterste LED wird rot, wenn der Ladezustand niedrig ist.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 25
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.3 Installation
17
16
15
18
15. Ladekabelanschluss
Eine Abdeckung schützt den Ladekabelanschluss
16. Micro-USB-Port
Der Micro-USB-Port und der USB-Port sind durch eine Abdeckung geschützt.
17. USB-Port
18. Combo-Kabel-Anschluss
Der Combo-Kabel-Anschluss überträgt sowohl Daten als auch Strom. Eine Abdeckung schützt den
Combo-Kabel-Anschluss.
2.3 Installation
Führen Sie diese Installation durch, um Ihren X8 MIG Welder auf seinen Einsatz vorzubereiten.
Lesen Sie diese Anweisungen sorgfältig durch und befolgen Sie sie genau.
2.3.1 Vor der Installation
Stellen Sie sicher, dass Sie die örtlichen und nationalen Anforderungen an die Installation und Verwendung
von Hochspannungsgeräten kennen und befolgen.
Prüfen Sie vor der Installation den Inhalt der Verpackungen und stellen Sie sicher, dass die Teile nicht
beschädigt sind.
Bevor Sie die Stromquelle vollständig aus ihrer Verpackung nehmen, montieren Sie bitte den Radsatz.
Bevor Sie die Stromquelle vor Ort installieren, beachten Sie bitte die folgenden Anforderungen an Netzkabel
und Sicherungen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 26
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Warnung:
Das Netzkabel muss von einem autorisierten Elektriker installiert werden.
Warnung:
Sofern die Niederspannungs-Kurzschlussleistung des Netzes am Anschlusspunkt höher oder
gleich 5,1 MVA ist, erfüllt dieses Gerät IEC 61000-3-11 und IEC 61000-3-12 und darf an öffentliche
Niederspannungsnetze angeschlossen werden. Es liegt in der Verantwortung des Installateurs oder
Benutzers der Maschine, ggf. nach Rücksprache mit dem Netzbetreiber dafür zu sorgen, dass die
Systemimpedanz die Einschränkungen hinsichtlich der Impedanz erfüllt.
Tabelle 2: Anforderungen an Kabeltyp und Sicherungen
Hochspannungsversion (380-460
V)
Multispannungsversion (220-230/380-460 V)Stromstärke des
Geräts
Kabeltyp Nennwert der
Sicherung
Kabeltyp Nennwert der
Sicherung
400 A 6 mm
2
25 A - -
500 A 6 mm
2
32 A 16 mm
2
63 A
600 A 6 mm
2
35 A 16 mm
2
63 A
2.3.2 Installation der Stromquelle
Für die Verkabelung der Stromquelle beachten Sie bitte Installation des Verbindungskabels und Installieren
oder Ersetzen des Netzkabels. Für den Betrieb der Stromquelle beachten Sie bitte Vorbereitung des
Schweißsystems für den Einsatz.
2.3.2.1 Anbringen der Räder
Für vorne und hinten bewegliche Räder installieren Sie die Vorderradbaugruppe an der Vorderseite des
Geräts. Für unbewegliche Räder vorne installieren Sie die Hinterradbaugruppe an der Vorderseite des
Gerätes. Siehe auch Installieren eines optionalen Gasflaschenwagens.
Gehen Sie wie folgt vor:
Installation der hinteren Räder:
1.
Entfernen Sie die seitliche Verpackung, lassen Sie die Stromquelle aber auf der Palette stehen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 27
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
2.
Drücken Sie die Hinterachse durch die Bodenöffnung auf der Geräterückseite und platzieren Sie die
Achse mittig.
3.
Schieben Sie die beiden Spurverbreiterungen (1) auf die Achse.
4.
Schieben Sie die beiden Räder (2) auf die Achse.
5.
Schieben Sie die beiden Scheiben (3) auf die Achse.
6.
Schieben Sie die beiden Halteringe (4) auf die Achse, bis sie in der Nut einrasten.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 28
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1 2 3 4
Installation der vorderen Räder:
7.
Drücken Sie die Vorderachse durch die Bodenöffnung auf der Gerätevorderseite und platzieren Sie die
Achse mittig.
8.
Setzen Sie den Transportgriff über den Kamm im Radsatz und richten Sie die Löcher im Radsatz an den
Enden der Achse aus.
9.
Befestigen Sie den vorderen Radsatz am Ende der Achse mit einer Schraube (1) und Unterlegscheiben
(2) von beiden Seiten.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 29
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
21
Max. 20 Nm
10.
Sobald die Räder befestigt sind, heben Sie die Stromquelle von der Palette.
Hinweis:
Wenn Ihr System einen X8 Gasflaschenwagen umfasst, fahren Sie bitte mit Installieren des
optionalen Gasflaschenwagens fort.
2.3.2.2 Installieren eines optionalen Gasflaschenwagens
Um eine größere Gasflasche mit der Stromquelle zu transportieren, installieren Sie bitte den X8
Gasflaschenwagen. Detaillierte Anweisungen finden Sie unter Montageanweisungen für den X8
Gasflaschenwagen. Wenn Ihr System keinen Gasflaschenwagen umfasst, fahren Sie bitte mit Installieren des
optionalen X8 Coolers fort.
1.
Entfernen Sie die seitliche Verpackung, lassen Sie die Stromquelle aber auf der Palette stehen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 30
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
2.
Befestigen Sie einen Radsatz an der Vorderseite des Geräts.
• Damit sich die Räder vorne und hinten drehen können, installieren Sie die Vorderradbaugruppe an
der Vorderseite des Geräts.
Weitere Informationen finden Sie unter Anbringen der Räder on page 27.
• Für unbewegliche Räder vorne installieren Sie die Hinterradbaugruppe an der Vorderseite des
Gerätes.
Weitere Informationen finden Sie unter Anbringen der Räder on page 27.
Befestigen Sie den Gasflaschenwagen an der Rückseite des Geräts:
3.
Drücken Sie die Achse durch die Bodenöffnung auf der Geräterückseite.
4.
Befestigen Sie den Radsatz des Gasflaschenwagens an der Achse mit einer Schraube (1) und
Unterlegscheiben (2, 3, 4) von beiden Seiten.
4321
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 31
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
5.
Setzen Sie Deckelstopfen auf die offenen Enden des Radsatzes.
6.
Platzieren Sie den oberen Teil des Gasflaschenwagens auf dem Radsatz und drücken Sie ihn nach unten,
bis er in den Transportgriff einrastet.
3 2 1
7.
Befestigen Sie den oberen Teil des Gasflaschenwagens am Radsatz mit zwei Schrauben (1) und
Unterlegscheiben (2, 3) von beiden Seiten.
8.
Befestigen Sie den unteren Teil des Gasflaschenwagens am Radsatz mit sechs Schrauben (1) und
Unterlegscheiben (2, 3).
Die Unterseite des Gasflaschenwagens hat zwei alternative Einstellungen (die niedrigere Einstellung
wird auf der Abbildung beschrieben). Die höhere Einstellung ergibt eine bessere Bodenfreiheit, aber Sie
müssen auch die Gasflasche höher heben.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 32
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
3 2 1
Max. 20 Nm
9.
Positionieren Sie die Gasflasche auf dem Wagen.
10.
Befestigen Sie die Gurte des Wagens um die Gasflasche.
2.3.2.3 Installieren einer optionalen X8 Kühleinheit
Sollte Ihre Einrichtung keine X8 Kühleinheit umfassen, so können Sie diese Anweisungen überspringen.
Vorsicht:
Die X8 Kühleinheit muss von einem autorisierten Servicemitarbeiter installiert werden. Öffnen Sie
nicht die Abdeckungen der X8 Stromquelle.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 33
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
64 5
1
3
2
1. Frontplatte
2. Frontplattenriegel
3. Taste für Kühlmittelkreislauf
4. Kühleinheit
5. Kühlmittelbehälter
6. Anschlüsse für Flüssigkühleinheit
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Lösen Sie die beiden Schrauben auf der Frontplatte der Stromquelle.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 34
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
2.
Ziehen Sie die Frontplatte vom unteren Rand aus nach außen.
3.
Entfernen Sie die Abdeckung unten links von der Rückseite der Stromquelle.
4.
Drücken Sie die Kühleinheit von der Öffnung auf der Vorderseite in die Stromquelle hinein.
Hinweis:
Wenden Sie keine Gewalt an, aber stellen Sie sicher, dass die Anschlüsse auf Kühleinheit und
Stromquelle ordnungsgemäß angeschlossen sind.
5.
Befüllen Sie den Kühlmittelbehälter mit der passenden Kühlmittellösung. Weitere Informationen finden
Sie unter Füllen der Kühleinheit on page 105.
6.
Befestigen Sie die beiden Schrauben auf der Frontplatte der Stromquelle.
2.3.2.4 Installieren oder Austauschen des Netzkabels
Die Stromquelle wird mit einem 5 Meter langen Netzkabel ohne installierten Stecker geliefert.
Warnung:
Das Netzkabel muss von einem autorisierten Elektriker installiert werden.
Für Hochspannungsversionen installieren Sie das 6-mm
2
-Kabel. Für Multispannungsversionen installieren Sie
das 16-mm
2
-Kabel.
Das Netzkabel enthält die folgenden Einzeldrähte:
1. Braun: L1
2. Schwarz: L2
3. Grau: L3
4. Gelbgrün: Schutzerdung
2.3.3 Installation des Drahtvorschubs
Dieses Kapitel beschreibt die Installation des Drahtvorschubs.
Für die Anschlüsse des Drahtvorschubs siehe Installation des Verbindungskabels. Informationen zum Betrieb
des Drahtvorschubs finden Sie unter Drahtvorschubpanel on page 98.
Vorsicht:
Schweißqualität und Wirkungsgrad hängen zu großen Teilen von der Auswahl der korrekten
Verschleißteile und Verbrauchsmaterialien ab. Dazu gehören die Drahtführungsrohre,
Drahtvorschubrollen, Drahtleiter, Gasdüsen und Stromdüsen. Stellen Sie immer sicher, dass Sie die
richtigen Verbrauchsmaterialien für Größe und Material des Zusatzwerkstoffs verwenden.
Weitere Informationen finden Sie bei der Kemppi Verschleißteilkit-Auswahl unter
kitselect.kemppi.com.
2.3.3.1 Installieren des Drahtvorschubs
Die Installationsabläufe der Drahtvorschub-Drehplatte und der doppelten Drahtvorschub-Drehplatte sind
identisch, genauso wie das Installieren von einem oder zwei Drahtvorschubgeräten.
Installieren Sie den Drahtvorschub mit einer Drahtvorschub-Drehplatte auf der Stromquelle. Um zwei
Drahtvorschubgeräte zu installieren, verwenden Sie eine doppelte Drahtvorschub-Drehplatte.
Hinweis: Um das System für den Doppel-Drahtvorschub einzurichten, benötigen Sie bestimmte
Artikel. Weitere Informationen finden Sie unter Artikel doppelter Drahtvorschub.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 35
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Platzieren Sie die Drahtvorschub-Drehplatte oder die doppelte Drahtvorschub-Drehplatte oben auf der
Stromquelle mit der orangefarbenen Klemme an der Rückseite des Geräts.
2.
Ziehen Sie den Entriegelungshebel an der Vorderseite der Drahtvorschub-Drehplatte und drehen Sie die
Oberseite zur Seite, um den Zugriff auf die untere Hälfte zu ermöglichen.
3.
Befestigen Sie die Unterseite der Drahtvorschub-Drehplatte mit vier Schrauben (1) und
Unterlegscheiben (2) an der Stromquelle.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 36
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
2
1
5 Nm
4.
Wenn das Bedienpanel in die gleiche Richtung wie das Frontpanel der Stromquelle zeigt, setzen Sie den
Drahtvorschub in die entsprechenden Nuten der Drahtvorschub-Drehplatte.
5.
Schieben Sie den Drahtvorschub von vorne nach hinten, bis die Schiene auf der Rückseite des Geräts in
die orangefarbene Klemme auf der Rückseite der Drahtvorschub-Drehplatte einrastet.
2.3.3.2 Installieren des Brennerhalters
Installieren Sie den Brennerhalter auf einer Seite des Drahtvorschubs.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 37
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1
2
1
2
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Installieren Sie den Brennerhalter am Drahtvorschub mit 2 Schrauben in den entsprechenden Löchern
am oberen Deckelscharnier des Drahtvorschubs.
2.
Befestigen Sie den Brennerhalter mit 2 Schrauben an der Halterung.
2.3.3.3 Austausch der Vorschubrollen
Tauschen Sie die Vorschubrollen aus, wenn sich Material und Durchmesser des Zusatzwerkstoffs ändern.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Öffnen Sie die Abdeckung und lösen Sie den Anpresshebel.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 38
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
2.
Öffnen Sie den Anpresshebel der Montagestifte der Vorschubrollen, um die Montagestifte nach oben
herauszuziehen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 39
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Hinweis:
Die Montagestifte sind unterschiedlich: Die Montagestifte der Vorschubrollen haben eine
kreisförmige Markierung auf der Oberseite, während die Montagestifte der Druckrollen keine
Markierungen haben. An den Montagestiften der Druckrollen sind zentrale Achsen befestigt, so
dass die Montagestifte der Antriebs- und der Druckrollen nicht miteinander verwechselt werden
können.
3.
Ziehen Sie den Montagestift nach oben (1) und die Druckrollen aus ihren Nuten (2).
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 40
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1
2
4.
Wählen Sie die Vorschubrollen gemäß den folgenden Tabellen aus.
Drahtvorschubrollen, Kunststoff
Zusatzwerkstoff Profil der
Vorschubrolle
Zusatzwerkstoff
Durchmesser
(mm)
Identifikation
der
Vorschubrolle
Code der
Vorschubrolle
Code der
Druckrolle
0,6 W001045 W001046
0,8-0,9 W001047 W001048
Fe, Ss (Al, Mc,
Fc)
V-Nut
1,0 W000675 W000676
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 41
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Drahtvorschubrollen, Kunststoff
1,2 W000960 W000961
1,4 W001049 W001050
1,6 W001051 W001052
2,0 W001053 W001054
2,4 W001055 W001056
1,0 W001057 W001058
1,2 W001059 W001060
1,4-1,6 W001061 W001062
2,0 W001063 W001064
Fc, Mc (Fe) V-Nut,
gerändelt
2,4 W001065 W001066
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 42
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Drahtvorschubrollen, Kunststoff
1,0 W001067 W001068
1,2 W001069 W001070
Al (Fc, Mc, Ss,
Fe)
U-Nut
1,6 W001071 W001072
Drahtvorschubrollen, Metall
Zusatzwerkstoff Profil der
Vorschubrolle
Zusatzwerkstoff
Durchmesser
(mm)
Identifikation
der
Vorschubrolle
Code der
Vorschubrolle
Code der
Druckrolle
0,8-0,9 W006074 W006075
1,0 W006076 W006077
1,2 W004754 W004753
Fe, Ss (Al, Mc,
Fc)
V-Nut
1,4 W006078 W006079
1,0 W006080 W006081
1,2 W006082 W006083
1,4-1,6 W006084 W006085
Fc, Mc (Fe) V-Nut,
gerändelt
2,0 W006086 W006087
1,0 W006088 W006089
1,2 W006090 W006091
Al (Fc, Mc, Ss,
Fe)
U-Naht
1,6
Siehe Text auf
der Rolle
W006092 W006093
5.
Bringen Sie die Vorschubrollen wieder in Position. Richten Sie die Kerbe auf der Unterseite der
Vorschubrolle am Stift auf der Antriebswelle aus.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 43
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
6.
Bringen Sie die Montagestifte wieder an, um Vorschub- und Druckrollen in ihrer Position zu sichern.
Richten Sie eine der Kerben auf der Unterseite des Montagestifts der Druckrollen am Bolzen an der
Halterung aus.
7.
Schließen Sie den Anpresshebel und schließen Sie die Abdeckung.
2.3.3.4 Ersetzen der Drahtführungen
Der Drahtvorschubmechanismus umfasst zwei Drahtführungsrohre. Ersetzen Sie sie, wenn der Durchmesser
des Zusatzwerkstoffs oder das Material sich ändern.
2
1
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 44
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1. Einführungsrohr
Ziehen Sie das Einführungsrohr heraus und setzen Sie ein neues ein. Es gibt keine zusätzliche
Verriegelung.
2. Mittelrohr
Ein Metallstück verriegelt das mittlere Drahtführungsrohr an seiner Position. Drehen Sie das Stück zur
Seite, um das mittlere Drahtführungsrohr zwecks Austausch zu lösen. Drehen Sie es zurück, um das neue
mittlere Drahtführungsrohr zu verriegeln.
2.3.3.5 Austausch der Drahtspule
Hinweis:
Installieren Sie den Schweißbrenner am Drahtvorschub, bevor Sie die Drahtspule montieren.
Vorsicht:
Wenn Sie Durchmesser oder Material des Zusatzwerkstoffs ändern, ändern Sie entsprechend auch
die Vorschubrollen.
Gehen Sie wie folgt vor:
Entfernen Sie die Drahtspule:
1.
Öffnen Sie die Verriegelung der Abdeckung.
2.
Öffnen Sie die Abdeckung.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 45
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
3.
Schneiden und feilen Sie die Spitze des Zusatzwerkstoffs.
Hinweis:
Eine scharf geschnittene Spitze des Zusatzwerkstoffs kann den Drahtleiter beschädigen, wenn
sie nicht gefeilt wird.
4.
Drücken Sie den Drahtrückzug, um den verbleibenden Zusatzwerkstoff aus dem Schweißbrenner
zurückziehen.
5.
Drücken Sie die verriegelbare Abdeckung der Drahtspule zur Seite.
6.
Heben Sie die Drahtspule vom Drahtvorschub an.
7.
Lösen und ziehen Sie die Hälften der Drahtspulenbremse auseinander.
Installieren Sie eine neue Drahtspule:
8.
Befestigen Sie die Hälften der Drahtspulenbremse auf der neuen Drahtspule, indem Sie sie zusammen in
die Drahtspule drücken. Ziehen Sie sie gegebenenfalls an.
Hinweis:
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 46
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Die Spulenbremse ist mit einer optionalen Drahtspannfunktion ausgestattet, mit welcher
der Drahtvorschub bei Schweißarbeiten in kurzen Abständen und mit schweren Drahtspulen
gleichmäßig bleibt. Um das Spannen des Drahts zu ermöglichen, befestigen Sie die
Spulenbremse so an der Drahtspule, dass sich der Spannknopf von vorne betrachtet auf der
rechten Seite befindet.
9.
Setzen Sie die Drahtspule in die Aufnahme.
Hinweis:
Stellen Sie sicher, dass die Drahtspule in die richtige Richtung zeigt, so dass der Schweißdraht
von der Oberseite der Spule zu den Vorschubrollen läuft.
10.
Heben Sie den Anpresshebel der Vorschubrollen an.
Installieren des Zusatzwerkstoffs:
11.
Lösen Sie die Druckhebel, um die Vorschubrollen zur Seite zu bewegen. Damit öffnet sich ein Spalt
zwischen den Vorschubrollen.
12.
Lösen Sie das Ende des Zusatzwerkstoffs von der Spule und schneiden Sie alle verformten Abschnitte ab,
damit das Ende gerade ist.
Hinweis:
Stellen Sie sicher, dass der Zusatzwerkstoff nicht von der Spule abrollt, wenn er gelöst wird.
13.
Feilen Sie die Spitze des Zusatzwerkstoffs glatt.
Vorsicht:
Scharfe Kanten an der Spitze des Zusatzwerkstoffs können den Drahtleiter beschädigen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 47
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
14.
Führen Sie den Zusatzwerkstoff durch das Einführungsröhrchen (A) und das mittlere
Drahtführungsrohr(B) zum Ausgang, der den Zusatzwerkstoff zum Schweißbrenner führt. Schieben Sie
den Zusatzwerkstoff von Hand in den Brenner, damit der Draht bis in den Drahtleiter reicht (ca. 20 cm).
15.
Schließen Sie die Druckhebel, damit der Zusatzwerkstoff zwischen den Vorschubrollen gesperrt ist.
Stellen Sie sicher, dass der Zusatzwerkstoff in den Nuten der Vorschubrolle sitzt.
16.
Senken Sie den Druckgriff auf die Vorschubrollen ab.
17.
Passen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen mit den Druckeinstellungsrollen an. Der Druck ist für
beide Vorschubrollenpaare gleich.
Die abgestuften Skalen auf dem Druckhebel zeigen den Anpressdruck, der auf die Vorschubrollen
angewendet wird. Passen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen gemäß der nachstehenden Tabelle
an.
Zusatzwerkstoff Profil der
Vorschubrollen
Zusatzwerkstoffdurchmesser
(mm)
Einstellung (x100N)
Fe/Ss fest V-Nut 0,8-1,0
≥ 1,2
1,5-2,0
2,0-2,5
Metall und Rutil V-Nut, gerändelt ≥ 1,2 1,0-2,0
Selbst abschirmend V-Nut, gerändelt ≥ 1,6 2,0-3,0
Aluminium U-Nut 1,0
1.2
1.4
≥ 1,6
0,5-1,0
1,0-1,5
1,5-2,0
2,0-2,5
Vorsicht:
Zu hoher Druck flacht den Zusatzwerkstoff ab und kann beschichtete oder gefüllte
Zusatzwerkstoffe beschädigen. Zu hoher Druck führt auch zu unnötigem Verschleiß der
Vorschubrollen und erhöht die Getriebelast.
18.
Drücken Sie den ‚Wire Inch’-Knopf, um den Zusatzwerkstoff zur Stromdüse des Schweißbrenners zu
bewegen. Um die Drahtvorschubgeschwindigkeit zu beschleunigen, drehen Sie den linken Steuerknopf
auf dem Bedienpanel.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 48
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Hinweis:
Das Bedienpanel zeigt, wie weit der Zusatzwerkstoff bewegt wurde.
Abschließen der Installation:
19.
Wählen Sie das Schutzgas aus und befestigen Sie die Gasflasche am Drahtvorschub.
20.
Drücken Sie den Gastest Knopf, um das vorherige Schutzgas aus dem System zu spülen.
Hinweis:
Sie können diese Taste auch verwenden, um den ordnungsgemäßen Durchfluss des Gases durch
das System zu testen.
21.
Schließen Sie die obere Abdeckung.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 49
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Drahtspulen
Der X8 MIG Welder hat für verschiedene Drahtspulen drei Optionen für die Drahtspulennabe:
A. Standardspule
B. Spulennabe für kleine Drahtspule
Befestigen Sie die Verlängerungsstücke an den Standard-Spulenhälften.
C. Spulennabe für Drahtspule mit einer großen Mittelbohrung
Alle Teile sind im Lieferumfang des Drahtvorschubs enthalten.
Lösen und ziehen Sie an den Spulenhälften, um sie zu lösen.
2.3.3.6 Anbringen des Zwischenkabels an der Zugentlastung
Um die Installation des Zwischenkabels zu erleichtern und eine unnötige Zugbelastung der Kabelstecker zu
verhindern, befestigen Sie bitte beide Enden des Zwischenkabels an einer Zugentlastung.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Bringen Sie den Halter der Zugentlastung am Transportgriff auf der Rückseite der Stromquelle an.
Befestigen Sie den Halter der Zugentlastung mit einer Schraube von unten.
2.
Nehmen Sie das stromquellenseitige Ende des Zwischenkabels und stecken Sie den Stift der
Zugentlastung in den Halter der Zugentlastung.
Hinweis:
Sollte der Drahtvorschub von der Stromquelle getrennt werden, so fügen Sie den Stift der
Zugentlastung von unten in den Halter ein.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 50
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Hinweis:
Sollte der Drahtvorschub an der Stromquelle sein, so fügen Sie den Stift der Zugentlastung von
oben in den Halter ein.
3.
Führen Sie den mitgelieferten Sicherungsstift durch das Loch im Stift der Zugentlastung.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 51
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
4.
Führen Sie das Kabelbündel von der Rückseite der Stromquelle und befestigen Sie die Zugentlastung
am anderen Ende des Kabels auf der linken Seite des Drahtvorschubs. Weitere Informationen finden Sie
unter .
2.3.4 Installation der Kabel
Eine detaillierte Beschreibung der Stromquelle und der Verkabelung des Drahtvorschubs finden Sie unter
Installation des Verbindungskabels. Eine vollständige Übersicht der Verkabelung finden Sie unter Schaltplan.
2.3.4.1 Anschluss des Zwischenkabels
Schließen Sie das Zwischenkabel zuerst am Drahtvorschub und dann an der Stromquelle an.
Gehen Sie wie folgt vor:
Verbinden Sie das Zwischenkabel mit dem Drahtvorschub:
1.
Heben Sie den Schaltkastenverriegelung an, um die Anschlüsse offenzulegen.
2.
Verbinden Sie das Schweißstromkabel mit dem Drahtvorschub. Drücken Sie das Kabel so weit wie
möglich hinein und drehen Sie den Stecker im Uhrzeigersinn, um das Kabel in Position zu sichern.
Vorsicht:
Ziehen Sie das Schweißstromkabel von Hand so fest wie möglich. Sollte die Verbindung des
Schweißstromkabels lose sein, kann es überhitzen.
3.
Schieben Sie den Schutzgasschlauch auf den Schutzgasschlauchanschluss, bis er einrastet.
4.
Befestigen Sie die Zugentlastung am Steckplatz auf dem Drahtvorschub.
5.
Sperren Sie den Zugentlastungshebel, um die Zugentlastung zu sichern.
6.
Verbinden Sie das Steuerkabel mit dem Anschluss. Drehen sie den Spanneinsatz im Uhrzeigersinn, um
ihn einrasten zu lassen.
7.
Verbinden Sie das Messkabel mit dem Anschluss. Drehen Sie den Spanneinsatz im Uhrzeigersinn, um ihn
einrasten zu lassen.
8.
Sollten Sie den optionalen Kühler verwenden, ziehen Sie die Abdeckung über den Steckplatz der
Kühlwasserschläuche, um sie zu entfernen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 52
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
9.
Verbinden Sie die Kühlwasserschläuche mit dem Steckplatz.
10.
Schließen und verriegeln Sie die Kabelfachklappe.
Hinweis:
Wenn Sie die Kabel mit dem Drahtvorschub verbinden, verlegen Sie die Kabel ordentlich, damit
die Gehäusetür ordnungsgemäß geschlossen wird.
Verbinden Sie das Zwischenkabel mit der Stromquelle:
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 53
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
11.
Verbinden Sie das Schweißstromkabel mit dem Pluspol (+) (1) an der Stromquelle.
Das Zwischenkabel führt diagonal vom Drahtvorschub zum Anschluss an der Stromquelle.
Hinweis:
Sind zwei Drahtvorschubgeräte an einer Stromquelle angeschlossen, schließen Sie das
Zwischenkabel aufrecht an: vom Drahtvorschub auf der linken Seite zum Anschluss (1) auf der
linken Seite.
12.
Verbinden Sie das Massekabel mit dem Minuspol (-) (2).
13.
Verbinden Sie das Messkabel mit dem Messkabelanschluss (4).
14.
Verbinden Sie das Steuerkabel mit dem Steuerkabelanschluss (3) auf der gleichen Seite wie das
Messkabel.
15.
Sollte ein Kühler vorhanden sein, verwenden Sie den roten Anschluss (5) für den Schlauch, der zum
Kühler führt.
16.
Sollte ein Kühler vorhanden sein, verwenden Sie den blauen Anschluss (6) für den Schlauch, der vom
Kühler kommt.
17.
Falls Sie Schutzgas benötigen, verbinden Sie den Schutzgasschlauch mit der Gasflasche.
Die Stromquelle kann an zwei Drahtvorschubgeräte gleichzeitig angeschlossen werden.
Vorsicht:
Stellen Sie sicher, dass Sie alle Kabel ordnungsgemäß angeschlossen und angezogen haben.
2.3.4.2 Kabelübersicht
Schließen Sie die Zwischenkabel an Stromquelle und Drahtvorschub an. In der folgenden Abbildung sind die
Kabel farblich gekennzeichnet, um die Identifizierung zu erleichtern.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 54
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Abbildung 3: Zwischenkabel für Stromquelle und Drahtvorschubgerät
Tabelle 3: Farbcodes
Schweißkabel
Schutzgasschlauch
Steuerkabel
Messkabel
Ein- und Ausgang der Kühlmittelschläuche
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 55
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Massekabel
2.3.5 Anschluss Control Pad
Dieses Kapitel beschreibt den Anschluss des Control Pad.
Informationen zum Betrieb des Control Pad finden Sie unter Control Pad on page 86.
2.3.5.1 Drahtlose Verbindung
Das Control Pad stellt eine drahtlose Verbindung zum X8 Drahtvorschub her. Sollte es zwei
Drahtvorschubgeräte im System geben, wählen Sie aus, welches angeschlossen werden soll. Das Control Pad
kann an eine X8 Power Source angeschlossen werden bei Anwendungen, bei denen kein Drahtvorschubgerät
erforderlich ist, wie z. B. Elektrodenschweißen oder Fugenhobeln.
Wie Sie eine Kabelverbindung zwischen Control Pad und Stromquelle oder Drahtvorschub herstellen, finden
Sie unter Kabelgebundene Verbindung on page 58.
Wenn das Control Pad nicht verbunden ist, sehen Sie diese Infonachricht auf der Anzeige.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Um das Control Pad drahtlos mit einem Drahtvorschub oder einer Stromquelle zu verbinden:
a) Drücken Sie die Wireless-Pairing-Taste auf dem Anzeigefeld der Stromquelle.
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Die LED auf der Stromquelle fängt an zu blinken, wenn dieses nach dem Control Pad sucht.
Die Seriennummern der verfügbaren Drahtvorschubgeräte oder Stromquellen in der Nähe werden auf
der Anzeige des Control Pad angezeigt.
Hinweis:
Wenn Drahtvorschubgeräte in Reichweite sind, können Sie durch Drücken der Wireless-
Pairing-Taste das Control Pad mit einem Drahtvorschub verbinden. Wenn keine
Drahtvorschubgeräte in Reichweite sind, können Sie das Control Pad mit einer Stromquelle
verbinden.
Abbildung 4: Verbindung zum Drahtvorschub wird
hergestellt
Abbildung 5: Verbindung zur Stromquelle wird
hergestellt
b) Bewegen Sie die Auswahl auf die Verbindung und drücken Sie die grüne Taste.
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Hinweis:
Die Verbindungsliste zeigt die Seriennummern der verfügbaren Drahtvorschubgeräte und
eine Stromquelle. Prüfen Sie die Seriennummer auf dem Typenschild des Geräts.
Eine Verbindung wird zwischen Drahtvorschub oder Stromquelle und Control Pad hergestellt. Die LED
auf der Stromquelle leuchtet dauerhaft.
Hinweis:
Sobald Sie die Verbindung erstellt haben, versucht das Control Pad, sich erneut zu verbinden,
wenn es die Reichweite der Verbindung verlassen haben sollte. Wählen Sie Trennen auf dem
Control Pad, um die Verbindung zu trennen.
2.
Sie können auch das Control Pad über das Bedienpanel des Drahtvorschubs mit dem
Drahtvorschubgerät verbinden, wenn der Drahtvorschub weit von der Stromquelle entfernt ist.
a) Gehen Sie zu Einstellungen > Drahtlose Geräte > Verbinden.
Der Drahtvorschub verbindet sich automatisch mit dem Control Pad.
3.
Wenn die Tasten der Stromquelle und des Drahtvorschubs nicht erreichbar sein sollten:
a) Gehen Sie zu Einstellungen > Verfügbare drahtlose Geräte auf dem Control Pad.
b) Bewegen Sie die Auswahl auf ein Drahtvorschubgerät oder eine Stromquelle.
c) Drücken Sie die grüne Taste.
2.3.5.2 Kabelgebundene Verbindung
Das Control Pad stellt eine kabelgebundene Verbindung zur X8 Power Source und zum X8 Wire Feeder her
Schließen Sie das Control Pad per Kabel an, falls keine drahtlose Verbindung verfügbar ist.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Um eine Kabelverbindung zwischen Control Pad und Stromquelle herzustellen:
a) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Control Pad-Anschluss an der Stromquelle.
Der Stecker ist mit einem Control Pad-Symbol gekennzeichnet.
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b) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Combo-Kabelanschluss auf der Unterseite des Control Pad.
2.
Um eine Kabelverbindung zwischen Control Pad und Drahtvorschub herzustellen:
a) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Fernregler-Anschluss des Drahtvorschubs.
Der Stecker ist mit einem Control Pad-Symbol gekennzeichnet.
b) Stecken Sie das Combo-Kabel in den Combo-Kabelanschluss auf der Unterseite des Control Pad.
Hinweis:
Verwenden Sie hauptsächlich das externe Ladegerät, um das Control Pad aufzuladen.
2.3.5.3 Aufhängen des Control Pad
Das Control Pad hat einen Haken, mit dem Sie es an der Schweißmaschine oder an einem anderen
geeigneten Ort aufhängen können. Das Control Pad hat auch eine Schlaufe in jeder Ecke, die Sie für die
Trageschlaufe verwenden können.
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2.3.6 Installation des Schweißbrenners
2.3.6.1 Vorbereiten und Anschließen des Schweißbrenners
X8 MIG Gun wurde vom Hersteller vormontiert: Drahtleiter, Stromdüsen und Gasdüse sind vormontiert. Um
den Brenner verwenden zu können, gehen Sie bitte wie folgt vor:
1.
Prüfen Sie, ob Drahtführung, Stromdüse und Gasdüse für die Aufgabe geeignet sind. Bei Bedarf ändern.
Wenn Ihr Setup einen gasgekühlten Brenner umfasst, können Sie auch den Hals wechseln.
2.
Befestigen Sie den Brennergriff, sofern er für die Schweißaufgabe geeignet ist.
3.
Montieren Sie den X8 Brennerfernregler, falls er für die Schweißaufgabe geeignet ist (optionales
Zubehör).
4.
Verbinden Sie den Schweißbrenner mit dem Drahtvorschub: Schieben Sie den Brenneranschluss in den
Brenneradapter des Drahtvorschubs und ziehen Sie den Spanneinsatz handfest an.
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Hinweis:
X8 MIG Guns werden mit einem Kemppi Brenneradapter am X8 Wire Feeder befestigt, der unter
anderem eine präzise Messung der tatsächlichen Lichtbogenspannung und die Verwendung
eines Fernreglers ermöglicht. Somit sind X8 MIG Guns nur mit dem X8 Wire Feeder kompatibel.
5.
Sollte Ihr Setup einen wassergekühlten Brenner umfassen, so schließen Sie die Kühlschläuche
am Drahtvorschub an. Der Kühlmitteleingangsschlauch ist blau gekennzeichnet, der
Kühlmittelausgangsschlauch rot.
6.
Feilen Sie vor dem Einführen die scharfe Spitze des Zusatzwerkstoffs, um die das Einführen des Drahts zu
erleichtern und die Lebensdauer der Verbrauchsmaterialien zu verlängern.
7.
Drücken Sie die Drahtvorschubtaste (Wire Inch), um den Schweißdraht zu laden.
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8.
Schneiden Sie den überschüssigen Zusatzwerkstoff in einem leichten Winkel ab, um die Zündung zu
verbessern.
9.
Prüfen Sie den Gasdurchsatz.
Der Schweißbrenner ist jetzt einsatzbereit. Wenn Sie den Brenner nicht verwenden, bewahren Sie ihn im
Brennerhalter am Drahtvorschub auf.
2.3.6.2 Ersetzen von Verschleißteilen des Schweißbrenners
Wählen Sie eine für die Aufgabe geeignete Stromdüse, Gasdüse, Hals und Drahtleiter. Beachten Sie auch, wie
die Vorschubrollen des Drahtvorschubs entsprechend ausgetauscht werden: Austausch der Vorschubrollen
on page 38.
Standard-Liefersatz Verschleißteile
Die nachstehenden Tabellen listen die Verschleißteile auf, die im Lieferumfang des Schweißbrenners
enthalten sind. Um weitere kompatible Teile für verschiedene Materialien zu finden, verwenden Sie bitte die
den Kemppi Consumable Kit Selector unter kitselect.kemppi.com.
Gasgekühlte Brenner
X8 MIG Gun 200-g (3,5 m) X8301203500
X8 MIG Gun 200-g (5,0 m) X8301205000
X8 MIG Gun 300-g (3,5 m) X8301303500
X8 MIG Gun 300-g (5,0 m) X8301303500
Stromdüse W012132
Düsenstock W011483
Gasdüse W011478
Drahtführungsrohr SP011868
X8 MIG Gun 200-g (3,5 m) X8301203500
X8 MIG Gun 300-g (3,5 m) X8301303500
Drahtleiter W012361
X8 MIG GUN 200-g (5,0m) X8301205000
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X8 MIG Gun 200-g (3,5 m) X8301203500
X8 MIG Gun 200-g (5,0 m) X8301205000
X8 MIG Gun 300-g (3,5 m) X8301303500
X8 MIG Gun 300-g (5,0 m) X8301303500
X8 MIG Gun 300-g (5,0 m) X8301303500
Drahtleiter W012362
X8 MIG Gun 400-g (3,5 m) X8301403500
X8 MIG Gun 400-g (5,0 m) X8301405000
Stromdüse W012134
Düsenstock W011483
Gasdüse W011472
Drahtführungsrohr SP011869
X8 MIG Gun 400-g (3,5 m) X8301403500
Drahtleiter W012361
X8 MIG Gun 400-g (5,0 m) X8301405000
Drahtleiter W012362
Wassergekühlte Brenner
X8 MIG Gun 420-w (3,5 m) X8300423500
X8 MIG Gun 420-w (5,0 m) X8300425000
Stromdüse W012132
Düsenstock W011483
Gasdüse W011478
Drahtleiter-Führungsrohr SP011868
X8 MIG Gun 420-w (3,5 m) X8300423500
Drahtleiter W013628
X8 MIG GUN 420-w 5,0m X8300425000
Drahtleiter W013632
X8 MIG Gun 520-w (3,5 m) X8300523500
X8 MIG Gun 520-w (5,0 m) X8300525000
Stromdüse W012134
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X8 MIG Gun 520-w (3,5 m) X8300523500
X8 MIG Gun 520-w (5,0 m) X8300525000
Düsenstock W011483
Gasdüse W011472
Drahtleiter-Führungsrohr SP011869
X8 MIG Gun 520-w (3,5 m) X8300523500
Drahtleiter W013628
X8 MIG Gun 520-w (5,0 m) X8300525000
Drahtleiter W013632
Wechseln des Drahtleiters (gasgekühlter Brenner)
Vorsicht:
Verwenden Sie den richtigen Drahtleiter. Die Spitze des Zusatzwerkstoffs kann einen falschen Leiter
beschädigen.
1.
Legen Sie das Schweißbrennerkabel gerade auf eine ebene Fläche.
2.
Lösen Sie den Halsspanner durch eine halbe Umdrehung und entfernen Sie den Hals.
3.
Entfernen Sie die Führungsmutter von der Oberseite der Hülse.
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4.
Entfernen Sie die Hülse und ziehen Sie den Leiter heraus. Stellen Sie sicher, dass Sie mit dem Leiter auch
den Konus und die Dichtung herausziehen.
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1 2
5.
Führen Sie den neuen Leiter so weit es geht durch den Brenneranschluss. Prüfen Sie, ob Sie den Leiter
weit genug hineingeschoben haben: Der Leiter muss an der Spitze des Brenners sichtbar sein.
6.
Montieren Sie Konus (1), Dichtung (2) und Hülse (3) (im Lieferumfang des neuen Leiters enthalten) auf
dem Leiter, der aus dem Brenneranschluss vorsteht. Ziehen Sie die Hülse mit einem Schraubenschlüssel
so fest wie möglich.
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7.
Schneiden Sie den überschüssigen Leiter bis auf 1-2 mm ab. Verwenden Sie einen Seitenschneider für
den Spiralleiter und ein Teppichmesser für den DL Chili Liner.
1-2 mm
8.
Befestigen Sie die Führungsmutter an der Oberseite der Hülse.
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9.
Bauen Sie den Hals wieder an und ziehen Sie zur Sicherung den Halsspanner an.
Wechseln des Halses (gasgekühlter Brenner)
Sie können den Hals ohne Werkzeug austauschen.
1.
Drehen Sie den Halsspanner eine halbe Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn, um ihn zu lösen, und
ziehen Sie den Hals heraus.
2.
Drücken Sie den neuen Hals hinein und drehen Sie den Halsspanner eine halbe Umdrehung im
Uhrzeigersinn, um ihn zu sichern. Stellen Sie sicher, dass der Hals tief genug hinein gedrückt ist: Wenn
der Hals richtig eingesetzt ist, ist die Nut auf dem Hals vollständig unter dem Halsspanner verborgen.
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Hinweis:
Sie können den Hals ohne Lösen des Halsspanners in verschiedene Positionen drehen.
Wechseln der Gasdüse (gasgekühlter Brenner)
Schrauben Sie die Gasdüse in Position
Wechseln der Stromdüse (gasgekühlter Brenner)
1.
Entfernen Sie die Stromdüse.
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
2.
Ersetzen Sie Düsenstock / Gasverteiler, falls erforderlich. Schrauben Sie den neuen Düsenstock ein und
ziehen Sie ihn so fest wie möglich mit der Hand an (kein Werkzeug erforderlich). Stellen Sie sicher, dass
sich zwischen Düsenstock und der schwarzen Kunststoffbuchse keine Lücke befindet.
Hinweis:
Es ist wichtig, den Düsenstock richtig anzuziehen, um eine dichte Verbindung der Stromdüse
zum Brenner zu ermöglichen.
3.
Schrauben Sie eine neue Stromdüse ein und ziehen Sie sie mit einem geeigneten Werkzeug fest. Einige
Gewindegänge auf der Stromdüse bleiben sichtbar, wenn die Stromdüse richtig mit dem Brenner
verbunden ist.
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Wechseln des Drahtleiters (wassergekühlter Brenner)
Vorsicht:
Verwenden Sie den richtigen Drahtleiter. Die Spitze des Zusatzwerkstoffs kann einen falschen Leiter
beschädigen.
1.
Legen Sie das Schweißbrennerkabel gerade auf eine ebene Fläche.
2.
Entfernen Sie die Führungsmutter von der Oberseite der Hülse.
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
3.
Entfernen Sie die Hülse und ziehen Sie den Leiter zusammen mit dem Konus heraus.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 72
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
4.
Führen Sie den neuen Leiter so weit es geht durch den Brenneranschluss. Der Leiter sollte gerade
sichtbar sein und ein paar Millimeter von der Brennerspitze entfernt sein.
Hinweis:
Stellen Sie sicher, dass der Leiter richtig im Düsenstock sitzt, bevor Sie den Leiter am Ende des
Anschlusses abschneiden.
5.
Montieren Sie Konus (1) und Hülse (2) (im Lieferumfang des Leiters enthalten) auf dem Leiter, der aus
dem Brenneranschluss vorsteht. Ziehen Sie die Hülse mit einem Schraubenschlüssel zur Sicherung an.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 73
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1 2
6.
Schneiden Sie den überschüssigen Leiter bis auf 1-2 mm ab. Verwenden Sie einen Seitenschneider für
den Spiralleiter und ein Teppichmesser für den DL Chili Liner.
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1-2 mm
7.
Befestigen Sie die Führungsmutter an der Oberseite der Hülse.
Wechseln der Gasdüse (wassergekühlter Brenner)
Schrauben Sie die Gasdüse in Position
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 75
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Wechseln der Stromdüse (wassergekühlter Brenner)
1.
Entfernen Sie die Stromdüse.
2.
Ersetzen Sie Düsenstock / Gasverteiler, falls erforderlich. Schrauben Sie den neuen Düsenstock ein und
ziehen Sie ihn so fest wie möglich mit der Hand an (kein Werkzeug erforderlich).
Hinweis:
Es ist wichtig, den Düsenstock richtig anzuziehen, um eine dichte Verbindung der Stromdüse
zum Brenner zu ermöglichen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 76
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
3.
Schrauben Sie eine neue Stromdüse ein und ziehen Sie sie mit einem Werkzeug fest. Einige
Gewindegänge auf der Stromdüse bleiben sichtbar, wenn die Stromdüse richtig mit dem Brenner
verbunden ist.
2.3.6.3 Installieren des Brennergriffs
Der Brennergriff ist für alle X8 MIG Guns geeignet. Der Griff verbessert die Ergonomie für viele
Schweißpositionen.
Um den Brennergriff zu befestigen, richten Sie die Nuten aus und ziehen Sie den Griff nach vorne, um die
Vorderseite (1) zu befestigen. Schieben Sie dann den Griff zurück, damit der Brennergriff in die vorgesehene
Aussparung (2) einrastet.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 77
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Um den Brennergriff zu lösen, drücken Sie die Verriegelungstaste auf der Rückseite des Griffs.
2.3.6.4 Installieren des Fernreglers
X8 Gun Remote Control ist ein optionales Zubehör für den X8 MIG Gun.
Anweisungen zu Nutzung finden Sie unter Brenner-Fernregler on page 100.
1.
Lösen sie die beiden Schrauben, welche die Abdeckung am Brenner befestigen.
2.
Entfernen Sie die Schutzabdeckung vom Brenner, indem Sie sie nach vorne drücken und abheben.
TORX 20
3.
Entfernen Sie die Schnittstellenkarte, welche die Anschlüsse abdeckt.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 78
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Hinweis:
Heben Sie die Schnittstellenkarte auf, falls Sie den Fernregler später wieder entfernen wollen.
Wenn Sie den Fernregler entfernen, müssen Sie die Schnittstelle wieder montieren und die
Abdeckung auf den Brenner setzen.
4.
Montieren Sie den Fernregler, indem Sie ihn nach unten und rückwärts in seine Position drücken, bis die
Anschlüsse ausgerichtet sind.
5.
Schrauben Sie die beiden Schrauben ein.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 79
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
2.3.7 Anheben des X8 MIG Welder
Wenn Sie den X8 MIG Welder anheben müssen, achten Sie bitte besonders auf die Sicherheitsmaßnahmen.
Befolgen Sie die örtlichen Vorschriften.
Warnung:
Heben Sie die Schweißmaschine nicht mit der Gasflasche an.
Gehen Sie wie folgt vor:
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 80
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
1.
Führen Sie zwei Hebegurte durch den Griff auf der Vorderseite und zwei Gurte durch den Griff auf der
Rückseite der Stromquelle.
Vorsicht:
Positionieren Sie die Gurte möglichst nah an der Stromquelle.
2.
Führen Sie eine gleichmäßige Hubbewegung nach oben aus.
2.3.8 Kauf und Verwaltung von Schweißsoftware
Sie können Kemppi Softwarelizenzen für den X8 MIG Welder erwerben. Installierte Lizenzen können mit dem
Control Pad eingesehen werden.
Weitere Informationen finden Sie unter www.kemppi.com.
2.3.9 Optionales Zubehör
Der X8 MIG Welder hat verschiedenes Zubehör, um den Einsatz zu erleichtern und die Schweißqualität zu
verbessern.
Drahttrommelsatz
Um den Drahttrommelsatz zu verwenden, bohren Sie ein Loch in die Rückseite der transparenten Abdeckung
des X8 Drahtvorschubs.
Hängevorrichtung Drahtvorschubkoffer
Die Hängevorrichtung für den Drahtvorschubkoffer erleichtert das Schweißen dort, wo das vollständige
X8 MIG Welder-Schweißsystem schwer unterzubringen ist. Die Hängevorrichtung ermöglicht fließendere
Übergänge in beengten Räumen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 81
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Vorsicht:
Hängen Sie den Drahtvorschub nicht am Griff auf. Verwenden Sie stattdessen die Hängevorrichtung
für den Drahtvorschubkoffer.
Ausgleichsarm für den Drahtvorschub
Der Ausgleichsarm für den Drahtvorschub reduziert das Gewicht des Kabelbündels oberhalb des
Arbeitsbereichs.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 82
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Gehen Sie bitte wie folgt vor:
1. Verriegeln Sie die rotierende Platte in ihrer Position
2. Passen Sie die Länge des Arms an. Ziehen Sie die Schrauben zur Verriegelung in dieser Position an.
3. Drehen Sie, um die Spannung der Gegenspannungsfeder einzustellen.
4. Drehen Sie, um die Dämpfung der Auf- und Ab-Bewegung einzustellen.
Drahtvorschub-Gehäuseheizung
Die Gehäuseheizung des Drahtvorschubs verhindert im Schaltschrank durch Kondensation entstehende
Feuchtigkeit, damit die Drahtspule trocken bleibt.
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X8 MIG WELDER 2.3 Installation
Doppelte Drahtvorschub-Drehplatte
Die doppelte Drahtvorschub-Drehplatte ermöglicht den Einsatz von zwei Drahtvorschubgeräten mit einer
Stromquelle.
X8 Cable Rack
Das Kabelrack nimmt das Zwischenkabel während des Transports oder der Lagerung auf.
Hinweis:
Dies ist ein alternatives Zubehörteil zu dem Gasflaschenwagen. Beide können nicht gleichzeitig
installiert werden.
X8 Accessory Tray
Im Zubehörfach können kleine Teile und Werkzeuge verstaut werden, die während des Schweißens benötigt
werden. Installieren Sie es seitlich an der Schweißmaschine.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 84
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
2.4 Betrieb
Befolgen Sie diese Bedienungsanweisungen sorgfältig, um alle Vorteile Ihres X8 MIG Welder optimal zu
nutzen und das Risiko von Fehlfunktionen zu minimieren.
2.4.1 X8 MIG Welder Steuergeräte
Das Schweißen mit dem X8 MIG Welder kann über drei verschiedene Bedienpanele gesteuert werden, welche
jeweils leicht unterschiedliche Funktionen zum Einstellen der Schweißparameter anbieten.
Die tatsächlichen Merkmale können sich je nach Funktion und Benutzerfreundlichkeit des Bedienpanels
unterscheiden.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 85
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
2.4.1.1 Control Pad
Das Control Pad ist ein Fenster zum X8 MIG Welder: Das Control Pad zeigt Ihnen alle Einstellungen und
installierte Lizenzen des Schweißsystems.
Sie können die Schweißparameter und deren Werte mit der Ein-Knopf-Navigation per Fernregler einstellen
und das Control Pad mit jedem X8 MIG Welder in der Nähe verbinden.
Navigation
Oberhalb des Displays hat das Control Pad drei Ansichtstasten. Drücken Sie diese Tasten, um die Ansicht auf
der Control Pad-Anzeige zu ändern. Drücken Sie zweimal die Taste Menü, um das Menü Ansicht zu öffnen.
Verwenden Sie die Knöpfe unter dem Display, um sich auf dem Display zu bewegen und die Werte
einzustellen. Wenn die Mitte des Knopfs grün aufleuchtet, funktioniert der Knopf auch als Drucktaste.
Abbildung 6: Ansichtsmenü
In der Ansicht Schweißen stellen Sie den Schweißstrom mit dem linken Knopf ein und nehmen die
Feineinstellung mit dem rechten Knopf vor. Bei den meisten Schweißverfahren ist dieser sekundäre Parameter
die Spannung.
In allen anderen Ansichten bewegen Sie sich mit dem rechten Knopf in den Menüs nach oben und nach
unten. Drücken Sie die grüne Taste in der Mitte des Knopfs, um ein Element zu öffnen.
Wenn Sie einen Vorgang wie beispielsweise Abbrechen oder Standard ausführen wollen, drücken Sie die
grüne Taste, um die Aktion auszuführen.
Kopf- und Fußzeile
Die Kopfzeile des Control Pad zeigt die Seriennummer der Schweißmaschine, den ausgewählten
Drahtvorschub und den Namen des Benutzers an:
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Falls der Knopf eine bestimmte Funktion hat, finden Sie eine Information darüber in der Fußzeile. Ein grüner
Kreis in der Fußzeile fordert zum Drücken des Knopfs auf dem Steuerknopf auf. Der einstellbare Parameter
oder der ausgewählte Wert wird orange hervorgehoben.
Abbildung 7: Control Pad-Display mit der Adjust
Fußzeile
Abbildung 8: Control Pad-Display mit der Auswahl-
Fußzeile
Wenn die Auswahl der Toggle-Taste wirksam wird, lautet der Befehl in der Fußzeile Schließen. Wenn die
Änderung nach dem Drücken der grünen Taste wirksam wird, lautet der Befehl in der Fußzeile OK.
Ansichten des Control Pad
Es gibt drei Hauptansichten auf der Anzeige des Control Pad: Kanal (Speicherkanäle), Schweißen und
Einstellungen. Umschalten zwischen den Ansichten mit den Ansichtstasten. Das Menü Ansicht in
Schweißen öffnet sich, wenn Sie den Menü-Button in der Ansicht Schweißen erneut drücken.
Abbildung 9: Kanal-Button
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Abbildung 10: Menü-Button
Abbildung 11: Einstellungen-Button
Ansicht Schweißen
In dieser Ansicht Schweißen können Sie:
• Eine Übersicht des ausgewählten Schweißprogramms anzeigen
• Die wichtigsten Parameter einstellen (Schweißleistung und Feineinstellung)
Abhängig vom ausgewählten Schweißprozess, Funktion und Programm werden einige oder alle der
folgenden Informationen angezeigt:
1. Speicherkanal, dessen Nummer und das Schweißprogramm
Die erste Zeile zeigt den Namen des Speicherkanals.
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Die zweite Zeile zeigt den Namen des Schweißprogramms, das aus dem Zusatzwerkstoff, dem
Durchmesser und dem Schutzgas besteht.
Sollten Sie die Schweißeinstellungen geändert haben, wird die Kanalnummer kursiv angezeigt. Um
Änderungen zu speichern, drücken und halten Sie die Kanal-Taste, bis die Zahl wieder normal angezeigt
wird.
2. Betriebsmodus des Schweißbrenners (Trigger-Logik).
2T, 4T oder WP Switch. Weitere Informationen finden Sie unter Funktionen der Trigger-Logik on page
135.
3. Zündung mit Touch-Sensorik
Option für gleichmäßige Zündung mit weniger Schweißspritzern.
4. Upslope
Die ausgewählte Start- und Stopp-Logik.
5. Veranschlagter Schweißstrom
6. Veranschlagte Blechdicke
7. DV-Geschwindigkeit
8. Seriennummer der Stromquelle, Nummer des Drahtvorschubs (1 oder 2) und Benutzername
9. Schweißprozess
10. Hotstart
Die ausgewählte Start- und Stopp-Logik.
11. Kraterfüllung
Die ausgewählte Start- und Stopp-Logik.
12. Spannung
13. Spannung/Feineinstellung
Passen Sie die Schweißleistung mit dem linken Steuerknopf an.
Feinabstimmung der sekundären Schweißparameter mit dem rechten Steuerknopf. Der einstellbare
sekundäre Parameter unterscheidet sich je nach Schweißverfahren und Funktion.
Die Schweißstromgrafik zeigt als graues Raster den Bereich an, in dem die ausgewählten Werte im
Übergangslichtbogenbereich liegen.
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Abbildung 12: Rastermuster im Drahtvorschubbogen
In DPulse, WP Switch und DProcess können Sie zwei Wertegruppen einstellen: die erste und zweite
Leistungsebene. Drücken Sie die linke grüne Taste, um zwischen den beiden Elementen umzuschalten.
Stellen Sie die Werte mit den Steuerknöpfen ein. Der andere Leistungswert wird auf dem Diagramm der
Drahtvorschubgeschwindigkeit mit einer grauen Linie dargestellt.
Abbildung 13: Umschalten bei DPulse (1) Abbildung 14: Umschalten bei DPulse (2)
Sie können die Mindest- und Höchstwerte der Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen. Sie werden neben
dem Diagramm der Drahtvorschubgeschwindigkeit als weiße Anschläge dargestellt.
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Abbildung 15: Minimale und maximale Anschläge
Der durch die Schweißanweisung (WPS) vorgegebene Wertebereich der Graphen für Schweißleistung und
Spannung wird mit einem grünen Bogen zwischen den Anschlägen dargestellt. Die Anschläge befinden sich
standardmäßig am oberen und unteren Rand des angegebenen WPS-Bereichs, aber Sie können sie nach
Ihren Wünschen anpassen: um den Bereich einzugrenzen oder um außerhalb des festgelegten Bereichs zu
schweißen.
Abbildung 16: Minimale und maximale Anschläge für WPS
Wenn Sie Drahtvorschubgeschwindigkeit oder Spannung auf einen Wert außerhalb des WPS-Bereichs
einstellen, wird der Parametergraph rot und auf dem Display wird ein Warnsymbol angezeigt.
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Hinweis:
Wenn Sie WeldEye installiert haben, speichert es die Daten als ungeeigneten Gebrauch ab, selbst
wenn die Schweißaufgabe diese Werte erfordert.
Abbildung 17: Werte außerhalb des WPS-Bereichs angegeben
Ansicht Einstellungen
Einstellungen zeigt alle Schweißparameter und andere Einstellungen des ausgewählten Programms an.
Die Inhalte unter den Titeln sind standardmäßig eingeklappt. Drücken Sie die grüne Taste, um die Punkte
auszuklappen. Es gibt zwei Modi: Basis und Erweitert. Dieser Abschnitt beschreibt die Ansicht Einstellungen
im erweiterten Modus
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Abbildung 18: Das Menü der Ansicht Einstellungen im erweiterten Modus
Weitere Informationen zu Schweißprogrammen finden Sie unter Schweißprogramme im Control Pad on page
95.
DPulse-Menü
Beim DPulse-Verfahren in einem Schweißprogramm hat Einstellungen das zusätzliche Menü DPulse.
Weitere Informationen finden Sie unter Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder on page 121.
DProcess-Menü
Sollte das Schweißprogramm den DProcess-Prozess enthalten, so wird in der Ansicht Einstellungen das
DProcess-Menü angezeigt.
Weitere Informationen finden Sie unter Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder on page 121.
Menü Wise-Funktionen
Wise-Funktionen zeigt die verfügbaren Wise-Funktionen für den Einsatz mit dem Schweißprogramm.
Weitere Informationen finden Sie unter Wise-Funktionen on page 129.
Menü Trigger-Logik
Trigger-Logik zeigt die Optionen der Trigger-Logik an: 2T, 4T und WP Switch.
Weitere Informationen finden Sie unter Funktionen der Trigger-Logik on page 135.
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Menü Start- und Stopp-Logik
Start- und Stopp-Logik zeigt mehrere Optionen an. Weitere Informationen finden Sie unter Start- und
Stopp-Funktionen on page 136.
Parameter
Die verfügbaren Parameter variieren je nach eingesetztem Schweißverfahren:
• DV-Geschwindigkeit
Neben der Drahtvorschubgeschwindigkeit können Sie hier die Mindest- und Höchstwerte der
Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen.
• Spannung
• Feineinstellung
• Dynamik
• Pulsstrom in Prozent
• Startleistung
• Startwert
• Stoppleistung
Weitere Informationen finden Sie in der Beschreibung der Verfahren.
Systemeinstellungen
Die Optionen unter Systemeinstellungen sind:
1. Wasserkühlung
Setzen Sie die Wasserkühlung auf EIN, AUS oder AUTO.
Im ON-Modus erfolgt die Wasserkühlung kontinuierlich. Im OFF-Modus ist die Wasserkühlung
vollständig abgeschaltet. Im AUTO-Modus ist die Wasserkühlung bei Bedarf eingeschaltet.
2. Wahl des Zwischendrahtvorschubs
Wählen Sie das von Ihnen verwendete Zwischendrahtvorschubgerät und seine Länge oder den
motorisierten Brenner.
3. DV-Motor-Warnwert
Wählen Sie einen Grenzwert für den Schweißstrom. Das System wird Sie warnen, wenn der Grenzwert
überschritten wird.
4. Spannungsanzeige
Wählen Sie die Schweißspannung: Klemmen- oder Lichtbogenspannung.
5. Sicherer Drahtvorschub
Setzen Sie den sicheren Drahtvorschub auf EIN oder AUS. Wenn der sichere Drahtvorschub EIN ist,
fördert der Drahtvorschub maximal 5 cm des Drahts, sofern der Lichtbogen bis dann nicht gezündet wird.
Wenn der sichere Drahtvorschub AUS ist, fördert der Drahtvorschub maximal 5 m des Drahts. Damit soll
vermieden werden, dass der Draht den Schweißer trifft.
6. Leerlaufspannungsreduzierung („VRD“)
Schalten Sie VRD EIN oder AUS, wenn Sie E-Hand oder Fugenhobeln verwenden. Die VRD-Funktion
reduziert die maximale Leerlaufspannung an den Ausgangsklemmen der Schweißmaschine auf einen
sicheren Spannungswert.
7. Reset auf Werkseinstellungen
Stellen Sie die Einstellungen auf Werkseinstellungen zurück.
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Paneleinstellungen
Panel-Einstellungen zeigt die Einstellungen des Control Pad an:
1. PIN-Sperre
Sperren Sie das Control Pad mit einer 4-stelligen PIN. Bei einer PIN-Sperre muss bei jedem Einschalten
des Control Pad die PIN eingegeben werden. Die PIN-Sperre verhindert nicht den Schweißvorgang.
2. PIN ändern
Ändern Sie die 4-stellige PIN.
3. Sprache
Wählen Sie die Sprache aus 13 Optionen.
4. Basis- / Erweiterter Modus
(Benutzeroberflächenmodus)
5. Helligkeit
Helligkeit der Anzeige in Prozent.
6. Stromverbrauch
Die verfügbaren Einstellungen sind Minimum, Economic und Normal.
Schweißprogramme im Control Pad
Wählen Sie den Modus unter Einstellungen > Modus. Wählen Sie dann eines der Schweißprogramme unter
Schweißprogramm. Die Modi E-HAND und FUGENHOBELN haben jeweils ein Schweißprogramm, und Sie
können deren Einstellungen unter Parameter einstellen.
Abbildung 19: Menü Schweißprogramm unter Einstellungen
Sie können die Filter unter Schweißprogramm verwenden, um die Schweißprogramme auf der Auswahlliste
zu filtern. Sie können das benötigte Schweißprogramm auch ohne Verwendung der Filterfunktion auswählen.
Die unter Einstellungen verfügbaren Parameter unterscheiden sich je nach ausgewähltem Schweißverfahren
und Basis- bzw. erweitertem Modus.
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Menü Schweißprogramm
Die Filter unter Schweißprogramm sind:
1. Material
Wählen Sie das Material des Werkstücks.
2. Drahtwerkstoff
3. Drahtdurchmesser
4. Schutzgas
5. Typ
Wählen Sie Schweißen/Löten oder Plattieren.
6. Verfahren
7. Polarität
Nicht für alle Materialien verfügbar.
Verwendete Polarität. Bei positiver Polarität (+) verbinden Sie die +-Seite mit dem Drahtvorschub.
8. Schweißprogramm
Nach dem Filtern zeigt diese Spalte die geeigneten Schweißprogramme an.
Ansicht Kanal
Schweißparameter werden in den Speicherkanälen gespeichert. Der Speicherkanal zeigt die gleichen
Informationen zu den Schweißparametern wie die Ansicht Schweißen. Um einen Kanal zu nutzen, bewegen
Sie die Auswahl darauf. Jeder Benutzer hat seine eigenen Speicherkanäle.
Abbildung 20: Ansicht Kanal
Um die Schweißparameter des ausgewählten Kanals einzustellen, drücken Sie den Button Menü oder
Einstellungen. Wenn Sie einen Parameter einstellen, wird die Nummer des Speicherkanals kursiv dargestellt,
um auf den Unterschied von den gespeicherten Einstellungen hinzuweisen.
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Eine WPS definiert einen Wertebereich für die Schweißparameter. Sollte eine WPS verwendet werden, um
einen Speicherkanal zu erstellen, werden die Parameter in die Mitte des Bereichs eingestellt.
Menü Ansicht
Drücken Sie erneut den Button Menü, um die Liste der verfügbaren zusätzlichen Ansichten anzuzeigen.
Abbildung 21: Liste der zusätzlichen Ansichten
Das Menü Ansicht enthält die folgenden Ansichten:
1. Schweißen
Drücken Sie hier, um zur Ansicht Schweißen zurückzukehren.
2. Schweißdaten
Zeigt Informationen zu den letzten Schweißnähten an.
3. WPS
Weitere Informationen zu WPSs finden Sie unter Verwendung der digitalen WPSs on page 140.
4. Lizenzen
Zeigt die im Schweißsystem installierten Lizenzen an.
5. Fehlerprotokoll
Zeigt den zuvor aufgetretenen Fehler und den Zeitpunkt an. Wählen Sie den Fehler und drücken Sie die
grüne Taste, um weitere Informationen anzuzeigen.
6. Datum & Zeit
Stellen Sie Datum, Uhrzeit und Zeitzone ein.
7. System
Zeigt Informationen zum Schweißsystem an.
8. Cloud-Dienste
Stellen Sie eine Verbindung zu den Kemppi Cloud-Diensten her.
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2.4.1.2 Drahtvorschubpanel
Das Bedienpanel des Drahtvorschubs hat eine Ein-Knopf-Navigation und Drucktasten, um Parameter
oder Werte auszuwählen. Sie können z. B. die Schweißparameter ändern und die Einstellungen auf den
Speicherkanälen sichern.
Navigation Drahtvorschubpanel
Die drei Hauptansichten auf dem Drahtvorschubpanel sind die gleichen wie im Control Pad: Kanal,
Schweißen und Einstellungen.
Hinweis:
Sie können die Power-Taste drücken, um den Drahtvorschub zu sperren und ein versehentliches
Starten des Schweißvorgangs zu vermeiden.
Der Drahtvorschub hat eine Taste Speicherkanal auf der linken Seite und die Taste Einstellungen auf der
rechten Seite der Anzeige. Drücken Sie diese Tasten, um die Ansicht auf der Drahtvorschub-Anzeige zu
ändern. Drücken Sie die Taste nochmals, um zur Ansicht Schweißen zurückzukehren.
Verwenden Sie die Knöpfe unter dem Display, um die Auswahl auf dem Display zu bewegen und die Werte
einzustellen. Wenn in der Mitte des Knopfs ein grünes Licht aufleuchtet, funktioniert der Knopf auch als
Drucktaste.
In der Ansicht Schweißen stellen Sie den Schweißstrom mit dem linken Knopf ein und nehmen die
Feineinstellung mit dem rechten Knopf vor. Bei den meisten Schweißverfahren ist dieser sekundäre Parameter
die Spannung.
In allen anderen Ansichten bewegen Sie sich mit dem rechten Knopf in den Menüs nach oben und nach
unten. Drücken Sie die grüne Taste in der Mitte des Knopfs, um ein Element zu öffnen.
Ansichten des Drahtvorschubs
Schweißen Ansicht
In der Ansicht Schweißen können Sie:
• Eine Übersicht des ausgewählten Schweißprogramms anzeigen
• Die wichtigsten Parameter einstellen (Schweißleistung und Feineinstellung)
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1. Speicherkanal
2. Schweißleistung
Die Einheit der Parameter variiert je nach Schweißverfahren.
3. Spannung
Hinweis:
Nicht alle Prozesse weisen diesen Parameter auf.
4. Feineinstellung
Die Einheit des Parameters variiert je nach Schweißverfahren.
5. Angewandte Einstellungen als Symbole angezeigt
Weitere Informationen zu den Symbolen finden Sie unter Kemppi-Symbole.
Stellen Sie die Schweißleistung mit dem linken Steuerknopf ein.
Hinweis:
Die angezeigten Schweißparameter sind Drahtvorschubgeschwindigkeit, Stromstärke oder
Blechdicke.
Feinabstimmung der sekundären Schweißparameter mit dem rechten Steuerknopf. Der einstellbare
sekundäre Parameter unterscheidet sich nach Schweißverfahren und Funktion.
Ansicht der Speicherkanäle
Schweißparameter werden in den Speicherkanälen gespeichert. Der Speicherkanal zeigt die gleichen
Informationen zu den Schweißparametern wie die Ansicht Schweißen. Jeder Benutzer hat seine eigenen
Speicherkanäle.
Drücken Sie die Kanal-Taste auf der linken Seite, um die Ansicht Kanal aufzurufen. Auf der linken Seite
der Anzeige wird ein Menü der Speicherkanäle angezeigt. Um einen Kanal zu nutzen, bewegen Sie die
Hervorhebung mit dem rechten Steuerknopf darauf. Mit einer kursiven Nummer des Speicherkanals wird
angezeigt, dass die Parameter des ursprünglichen Speicherkanals geändert wurden.
Um einen geänderten Kanal zu speichern, drücken und halten Sie die Taste Kanal oder drücken Sie
Speichern auf der grünen Taste des rechten Knopfes.
Ansicht Einstellungen
Weitere Informationen zu den Einstellungen des Drahtvorschubs finden Sie unter Ansicht Einstellungen
Drahtvorschub on page 100.
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Ansicht Einstellungen Drahtvorschub
Sie können den ausgewählten Speicherkanal oder die Einstellungen des Drahtvorschubs über die Ansicht
Einstellungen verändern.
Drücken Sie die Taste Einstellungen, um auf die Einstellungen des Drahtvorschubs zuzugreifen. Die Taste
Einstellungen leuchtet orange auf, wenn die Ansicht ‚Einstellungen‘ geöffnet ist.
Ändern Sie die Parameter mithilfe des rechten Knopfs. Drücken Sie die grüne Taste in der Mitte des Knopfes,
um einen Parameter auszuwählen und drehen Sie den Knopf, um ihn einzustellen.
Tabelle 4: Einstellungen Drahtvorschub
Trigger Ändern Sie den Brenner-Triggermodus (2T/4T).
WP Switch EIN/AUS Schalten Sie den WP Switch EIN oder AUS.
Dynamik Stellen Sie die Dynamik für MIG, 1-MIG, Pulse,
DPulse und WiseThin+ ein.
DPulse und WP Switch haben auch die
Einstellmöglichkeit Dynamik2, um die Dynamik der
zweiten Ebene einzustellen.
Zündung mit Touch-Sensorik Schalten Sie die optimierte Zündfunktion EIN oder
AUS.
Hotstart Schalten Sie die HotStart Funktion EIN oder AUS.
Kraterfüllung Schalten Sie die Kraterfüll-Funktion EIN oder AUS.
Schweißdaten Zeigt Ihnen die Informationen zur letzten
Schweißnaht.
Drücken Sie die grüne Taste auf dem rechten Knopf,
um weitere Informationen anzuzeigen.
Geräteinformationen Zeigt Ihnen Seriennummer und Softwareversionen
des Schweißsystems.
Drücken Sie die grüne Taste auf dem rechten Knopf,
um weitere Informationen anzuzeigen.
Drahtlose Geräte Drücken Sie die Taste Verbinden auf der rechten
Seite, um eine drahtlose Verbindung zum Control
Pad herzustellen.
2.4.1.3 Brenner-Fernregler
Mit dem Fernregler können Sie Speicherkanäle und WPSs auswählen sowie Drahtvorschubgeschwindigkeit,
Feineinstellung und Dynamik einstellen.
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2 1
2
3
Abbildung 22: Steuertasten des Fernreglers
1. Kanal-Button
2. Pfeiltasten
3. Einstellrolle
Der Fernregler hat zwei Ansichten: Kanal-Ansicht und Einstellungen-Ansicht. Verwenden Sie den Kanal-
Button, um zwischen den Ansichten zu wechseln.
Abbildung 23: Wechsel zwischen Kanal-Ansicht und Einstellungen-Ansicht.
Auswählen eines Speicherkanals oder WPS
Verwenden Sie in der Kanal-Ansicht die Pfeil-Tasten, um zwischen den Kanälen zu wechseln. Es gibt zwei
Arten von Kanälen:
• Speicherkanäle. Die Ansicht zeigt die Nummer des Speicherkanals, den Namen des Schweißprogramms
und das Verfahrenssymbol an.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 101
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• WPS-Kanäle. Die Ansicht zeigt den Namen der WPS und den Namen der Schweißfolge. Sollte die WPS
mehrere Nähte umfassen, so verwenden Sie die Pfeiltasten, um sich zwischen den Nähten zu bewegen.
Abbildung 24: Ansicht ‚Kanal‘: Speicherkanal und WPS-Kanal
Einstellen von Schweißparametern
In der Ansicht Einstellungen können Sie Drahtvorschubgeschwindigkeit, Feineinstellung und Dynamik
einsehen und einstellen. Verwenden Sie die Pfeil-Tasten, um sich zwischen den Parametern zu bewegen.
Verwenden Sie die Einstellrolle, um den Parameterwert einzustellen.
Abbildung 25: Parameter in der Ansicht Einstellungen
Sie können die Änderungen am Kanal speichern, indem Sie die Kanaltaste für mehr als 3Sekunden drücken
und halten.
Beispiel
Um einen Kanal auszuwählen und dort Einstellungen vorzunehmen, gehen Sie bitte wie folgt vor:
1.
Drücken Sie den Kanal-Button, um die Ansicht Kanal zu öffnen.
2.
Durchsuchen Sie die Kanäle mit den Pfeil-Tasten, bis Sie den Kanal gefunden haben, den Sie nutzen
wollen.
3.
Drücken Sie den Kanal-Button, um die Ansicht Einstellungen zu öffnen.
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4.
Verwenden Sie die Pfeil-Tasten, um zu dem Parameter zu gelangen, den Sie einstellen möchten.
5.
Verwenden Sie die Einstellrolle, um den Parameterwert zu ändern.
Hinweis:
Bei der Auswahl von E-Hand oder Fugenhobeln ist der Fernregler deaktiviert.
Hinweis:
Informationen zu Warn- und Fehlersymbolen finden Sie unter Fehlercodes on page 173.
2.4.2 Vorbereiten des Schweißsystems für den Einsatz
Einschalten des Schweißsystems
Zum Einschalten von Stromquelle und Drahtvorschubgerät drehen Sie den Hauptschalter der Stromquelle auf
EIN (I). Wenn die Stromquelle eingeschaltet ist, leuchtet die Stromanzeige-LED auf dem Anzeigefeld grün.
Abbildung 26: Einschalten des Schweißsystems
Der Drahtvorschub startet im gleichen Betriebszustand, in dem er sich vor dem letzten Herunterfahren
befand. Drehen Sie den Hauptschalter, um die Schweißmaschine zu starten und herunterzufahren.
Verwenden Sie den Netzstecker nicht als Schalter.
Hinweis:
Sollte die Schweißmaschine für einen längeren Zeitraum nicht verwendet werden, nehmen Sie den
Netzstecker aus der Steckdose.
Einschalten des Control Pad
Um das Control Pad einzuschalten, drücken und halten Sie die Einschalttaste für ein paar Sekunden.
Vorbereitung der Kühleinheit
Befüllen Sie den Kühlmittelbehälter in der Kühleinheit mit Kemppi Kühlflüssigkeit. Zum Schweißen müssen
Sie das Kühlmittel durch das System pumpen. Drücken Sie die Taste für den Kühlmittelkreislauf auf im
Panel der Stromquelle. Damit wird der Motor eingeschaltet, der das Kühlmittel in die Schläuche und zum
Schweißbrenner pumpt.
Wenn Sie die Taste für den Kühlmittelkreislauf gedrückt halten, beginnt die Pumpe damit, das Kühlmittel
zirkulieren zu lassen. Die Leitung wird automatisch befüllt, auch wenn Sie die Taste loslassen. Drücken Sie
die Taste für den Kühlmittelkreislauf während der automatischen Befüllung erneut, um die Befüllung zu
unterbrechen, beispielsweise wenn eine Kupplung lose ist. Sollte die Leitung binnen Minute nach dem
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Loslassen der Taste nicht weiter befüllt werden, so stoppt die automatische Befüllung und die Anzeige-LED
blinkt abwechselnd grün und rot.
Das Anzeigefeld enthält auch Anzeige-LEDs, die gelb aufleuchten, wenn der Kühlmittelstand zu niedrig oder
die Kühlmitteltemperatur zu hoch ist. Bei einwandfreier Zirkulation leuchtet die Anzeige-LED grün.
Drücken Sie die Taste für den Kühlmittelkreislauf nach jedem Austausch des Schweißbrenners.
Anweisungen zum Befüllen der Kühleinheit finden Sie unter Befüllen der Kühleinheit.
Verbinden des Massekabels
Warnung:
Halten Sie das Werkstück mit der Masse verbunden, um die Verletzungsgefahr für die Benutzer oder
das Schadensrisiko für elektrische Geräte zu senken.
Abbildung 27: Massekabelanschluss an der Stromquelle
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Befestigen Sie die Massekabelklemme am Werkstück.
Stellen Sie sicher, dass der Oberflächenkontakt zum Tisch frei von Metalloxid und Lack ist, und dass die
Klemme fest gesichert ist.
2.4.2.1 Füllen der Kühleinheit
Füllen Sie den Kühler mit 20-40%-iger Kühlmittellösung, zum Beispiel mit der Kemppi Kühlflüssigkeit.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Ziehen Sie den Frontplattenriegel und öffnen Sie die Frontplatte der Stromquelle.
2.
Schrauben Sie den Deckel auf der Oberseite der Kühleinheit ab.
3.
Füllen Sie den Kühler mit Kühlmittellösung. Nicht oberhalb der Maximallinie füllen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 105
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4.
Schrauben Sie den Deckel wieder auf die Kühleinheit.
5.
Drücken Sie auf die Frontplatte der Stromquelle, um sie zu schließen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 106
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2.4.2.2 Kalibrieren der Lichtbogenspannung
Der X8 MIG Welder misst die Spannung des Lichtbogens und den Spannungsverlust im Zwischenkabel und
im Schweißbrenner. Nach dem Kalibrieren berechnet die Stromquelle die Lichtbogenspannung, falls das
Spannungssensorkabel nicht angeschlossen ist.
Abbildung 28: Kalibrierung der Schweißkabel
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Stellen Sie sicher, dass das Netzkabel mit Drahtvorschub und Stromquelle verbunden ist.
2.
Verbinden Sie das Spannungssensorkabel vom Drahtvorschub mit dem Werkstück.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 107
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3.
Stellen Sie die Schweißparameter ein.
4.
Führen Sie mindestens 4 Schweißnähte von 5 Sekunden Länge aus.
Je mehr Probenähte Sie ausführen, desto präziser ist das Messergebnis.
Der X8 MIG Welder führt eine Kalibrierung gemäß der Länge des Zwischenkabels aus. Die Werte werden
gespeichert, so dass Sie nach dem Installieren des X8 MIG Welder nur einmal zu kalibrieren brauchen.
5.
Nach der Kalibrierung können Sie die Lichtbogenspannung während und nach dem Schweißen auf dem
Control Pad und auf dem Drahtvorschub-Panel einsehen. Um die Lichtbogenspannung auf der Anzeige
des Control Pad zu sehen, wählen Sie den Spannungsanzeigemodus. Die Lichtbogenspannung ist die
Standardeinstellung.
Hinweis:
Es wird empfohlen, das Spannungssensorkabel jederzeit angeschlossen zu lassen. Sollte das
Kabel nicht angeschlossen sein, wird die Stromquelle die Lichtbogenspannung entsprechend
den Kalibrierungswerten berechnen.
Hinweis:
Wiederholen Sie die Schritte 1-4 jedes Mal, wenn sich die Länge von Zwischenkabel oder
Massekabel ändert.
2.4.2.3 Verbindung mit Kemppi Cloud-Diensten
Um die Kemppi Cloud-Dienste zu nutzen, müssen Sie die Schweißmaschine entweder per WLAN oder über
eine Kabelverbindung mit dem Internet verbinden. Stellen Sie die Verbindung mithilfe der Ansicht Cloud-
Dienste im Menü Ansicht her. Dort können Sie auch den Status der Cloud-Dienste einsehen.
Hinweis:
Für die Cloud-Verbindung muss die Firewall Ihres Netzwerks ausgehende Datenverbindungen über
die Ports 80 (HTTP), 123 (NTP), 443 (HTTPS) und 8883 (Secure MQTT) erlauben.
Zu den Kemppi Cloud-Diensten gehören zum Beispiel My Fleet und WeldEye.
Weitere Informationen zu My Fleet finden Sie unter My Fleet. Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie
unter Einführung in WeldEye for Welding Procedure and Qualification Management on page 9. Weitere
Informationen zum Betrieb des Control Pad finden Sie unter Control Pad on page 86.
WLAN-Verbindung
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zum Menü Ansicht > Cloud-Dienste > WLAN-Einstellungen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 108
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2.
Schalten Sie WLAN ein.
3.
Wählen Sie das WLAN-Netzwerk aus.
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4.
Tragen Sie gegebenenfalls das Passwort ein.
5.
Die Netzwerkdaten werden unter WLAN-Einstellungen angezeigt, wenn die WLAN-Verbindung
hergestellt ist.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 110
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Kabelgebundene Verbindung
Die Ethernet-Verbindung wird automatisch hergestellt, wenn Sie das Ethernet-Kabel mit dem X8 MIG
Welder verbinden. Die Daten der Ethernet-Verbindung werden unter Ethernet-Einstellungen angezeigt,
wenn die Verbindung hergestellt ist.
Stellen Sie DHCP auf OFF, um die Ethernet-Einstellungen manuell vorzunehmen.
Status der Cloud-Dienste
In der nachstehenden Tabelle finden Sie die Symbole der Cloud-Dienste.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 111
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Tabelle 5: Cloud-Dienst-Symbole
Verbunden mit dem Dienst
Keine Verbindung mit dem Dienst
Keine Benutzerrechte für den Dienst
2.4.3 Verwendung des Schweißsystems
Die Wahl des optimalen Schweißprogramms mit dem geeignetsten Verfahren sowie weitere Parameter
erleichtern den Einsatz des X8 MIG Welder. Die Programme können zwecks leichter Erreichbarkeit
in Speicherkanälen gesichert werden. Digitale WPSs passen die Einstellungen der Schweißmaschine
automatisch an.
2.4.3.1 Verwendung der Speicherkanäle
Wählen Sie vor der Verwendung des X8 MIG Welder den Speicherkanal aus, auf dem das richtige
Schweißprogramm mit vorgewählten Verfahren und Parameterwerten gespeichert ist, und stellen Sie die
Parameter ein.
Allgemeine Informationen zu Speicherkanälen finden Sie in Ansicht Kanal on page 96.
Um einen Speicherkanal über das Control Pad oder das Drahtvorschub-Panel auszuwählen, beachten Sie
bitte Speicherkanal auswählen on page 113.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 112
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Zum Erstellen eines Speicherkanals siehe Erstellen neuer Speicherkanaleinstellungen on page 115.
Speicherkanal auswählen
Sie können einen Speicherkanal über das Control Pad, das Drahtvorschubpanel oder die Brennerfernregelung
auswählen.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Um einen Speicherkanal über das Control Pad oder das Drahtvorschubpanel auszuwählen:
a) Drücken Sie die Taste Kanal.
b) Scrollen Sie mit dem rechten Knopf zu einem Speicherkanal.
Die Auswahl wird sofort aktiviert.
2.
Zum Auswählen eines Speicherkanals über den Brennerfernregler beachten Sie bitte Brenner-Fernregler
on page 100.
Speichern der geänderten Speicherkanaleinstellungen
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Um die aktuellen Einstellungen eines Speicherkanals mit den im Control Pad oder auf der
Drahtvorschub-Anzeige geänderten Einstellungen zu überschreiben:
a) Drücken und halten Sie in der Ansicht Schweißen den Kanal-Button.
ODER
2.
Um die aktuellen Einstellungen eines Speicherkanals mit den im Control Pad geänderten Einstellungen
zu überschreiben:
a) Drücken Sie Kanal.
b) Öffnen Sie Aktionen.
c) Wählen Sie Änderungen speichern und drücken Sie die grüne Taste.
3.
Um die im Control Pad geänderten Einstellungen auf einem anderen Speicherkanal zu speichern:
a) Drücken Sie Kanal.
b) Öffnen Sie Aktionen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 113
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c) Wählen Sie Speichern als und drücken Sie die grüne Taste.
d) Scrollen Sie zu dem Kanal, in dem die neuen Einstellungen gespeichert werden sollen.
e) Drücken Sie die grüne Taste.
Der Name des Speicherkanals wird in den Namen des Schweißprogramms geändert.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 114
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Erstellen neuer Speicherkanaleinstellungen
Wenn Sie in einem Speicherkanal ein Schweißprogramm erstellen, wählen Sie bitte immer ein bestehendes
Programm als Grundlage für die Änderungen.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zu Kanäle und wählen Sie einen Speicherkanal, um mit den Änderungen zu beginnen.
2.
Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü Aktionen zu öffnen.
3.
Wählen Sie Speichern als und drücken Sie die grüne Taste.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 115
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4.
Wählen Sie den Zielkanal und drücken Sie die grüne Taste.
Wenn Sie die Schweißparameter speichern, ändert sich der Name des Kanals zum Programmnamen.
5.
Ändern Sie die Parameter.
6.
Speichern Sie die geänderten Parameter. Siehe Speichern der geänderten Speicherkanaleinstellungen on
page 113.
Speichern neuer Schweißprogramme
Wenn Sie neue Schweißprogramme installieren, müssen Sie vor deren Verwendung für jedes dieser
Programme einen Speicherkanal erstellen.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Installieren Sie die neuen Schweißprogramme gemäß den Anweisungen.
Die Schweißprogramme werden automatisch in den Speicher des Schweißsystems übertragen.
Hinweis:
Sie können die Schweißprogramme auch über den USB-Port der Stromquelle übertragen, falls
keine drahtlose Verbindung verfügbar ist.
2.
Wählen Sie die Ansicht Kanal aus.
3.
Wählen Sie einen Speicherkanal.
4.
Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü Aktionen zu öffnen.
5.
Wählen Sie Alle erstellen und drücken Sie die grüne Taste.
Das Control Pad erstellt für jedes Schweißprogramm einen Speicherkanal.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 116
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Umbenennen eines Kanals
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zur Ansicht Kanal.
2.
Drücken Sie die grüne Taste, um Aktionen zu öffnen.
3.
Wählen Sie Umbenennen und drücken Sie die grüne Taste.
Das Control Pad zeigt Ihnen eine Tastatur.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 117
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4.
Drehen Sie den Knopf, um zum Radierersymbol zu gelangen. Drücken Sie Zeichen löschen auf dem
rechten Knopf, um den früheren Namen zu löschen.
5.
Drehen Sie den rechten Knopf und drücken Sie darauf die grüne Taste, um die Buchstaben auszuwählen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 118
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6.
Bewegen Sie die Auswahl auf OK und drücken Sie die grüne Taste, um zur Ansicht Kanal
zurückzukehren.
2.4.3.2 Verwendung von Schweißverfahren, Programmen und Funktionen
Auswählen eines Schweißprogramms
Ein Schweißprogramm kombiniert die optimalen Einstellungen für eine bestimmte Schweißaufgabe.
Schweißprogramme werden im Speicher der Stromquelle gespeichert. Schweißprogramme und
Speicherkanäle werden mit dem Control Pad verwaltet. Weitere Informationen zum Speichern von
Schweißprogrammen finden Sie unter Speichern neuer Schweißprogramme on page 116.
Die Schweißprogramme im X8 MIG Welder passen auf die gängigsten Drahttypen, Drahtdurchmesser,
Schutzgase und verschiedenen Grundmaterialien. Weitere Programme können im Kemppi DataStore
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
erworben werden. Kemppi bietet auch synergetische benutzerdefinierte Schweißprogramme an, die für
kundenspezifische Schweißanwendungen entworfen und erstellt werden. Weitere Informationen erhalten Sie
bei Ihrem örtlichen Kemppi-Händler.
Auswählen eines Schweißprogramms über die Ansicht ‚Kanal‘
Der einfachste Weg, um ein Schweißprogramm zu wählen, besteht darin, durch die Speicherkanäle in der
Ansicht ‚Kanal‘ zu blättern und den Speicherkanal auszuwählen, in dem das entsprechende Programm
gespeichert ist. Weitere Informationen finden Sie unter Verwendung der Speicherkanäle on page 112.
Auswählen eines Schweißprogramms über die Ansicht ‚Einstellungen‘
Sie finden das optimale Schweißprogramm für Ihren Job, indem Sie die Suchfilter verwenden.
Wählen Sie zuerst das Schweißverfahren (MIG/MMA/FUGENHOBELN) unter Einstellungen > Modus aus.
Wenn Sie den MIG-Modus wählen, sehen Sie eine Liste von Filtern (z. B. Material und Drahtmaterial) unter
dem Titel Schweißprogramm.
Wählen Sie die entsprechenden Filter, um die Liste der Schweißprogramme einzugrenzen. Sie werden
die Programme, welche Ihrer Filterauswahl entsprechen, als verbleibende Elemente der Liste sehen. Es ist
möglich, dass nur ein Programm Ihrer Filterauswahl entspricht.
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Für E-HAND und FUGENHOBELN gibt es jeweils ein vorinstalliertes Schweißprogramm.
Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder
Die in diesem Kapitel beschriebenen Prozesse sind bei ausgewähltem MIG-Modus verfügbar. Weitere
Informationen zur Auswahl des MIG-Modus finden Sie unter Auswählen eines Schweißprogramms.
Um ein bestimmtes Verfahren einzusetzen, ist es am einfachsten, einen Speicherkanal mit einem
Schweißprogramm auszuwählen, welches dieses Verfahren benutzt. Weitere Informationen finden Sie Ansicht
Kanal on page 96.
Die Liste der einstellbaren Schweißparameter unter Einstellungen > Parameter unterscheidet sich je nach
Schweißprogramm.
MIG
!
MIG ist ein konventionelles 2-Knopf MIG/MAG-Schweißverfahren, bei dem Drahtvorschubgeschwindigkeit
und Spannung unabhängig voneinander eingestellt werden können. MIG unterstützt die Wise-Funktionen
nicht.
Um die Drahtvorschubgeschwindigkeit in der Ansicht Schweißen im Control Pad einzustellen, drehen Sie
den linken Knopf.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Spannung einzustellen, drehen Sie den rechten Knopf.
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Abbildung 29: Ansicht MIG-Schweißen
Wenn Sie MIG verwenden, können Sie unter Einstellungen > Parameter die folgenden Schweißparameter
einstellen:
• Drahtvorschubgeschwindigkeit
• min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• Spannung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
• Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
(weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
• StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
1-MIG
#
1-MIG ist ein synergetisches MIG/MAG-Schweißverfahren: Wenn Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einstellen, wird die Stromquelle die Spannung entsprechend einstellen. Das Verfahren eignet sich für alle
Materialien, Schutzgase und Schweißpositionen. 1-MIG unterstützt WiseSteel, WisePenetration+ und
WiseFusion sowie verschiedene optimierte Schweißprogramme.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 122
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Abbildung 30: Ansicht 1-MIG-Schweißen
Wenn Sie 1-MIG verwenden, können Sie unter Einstellungen > Parameter die folgenden Schweißparameter
einstellen:
• Drahtvorschubgeschwindigkeit
• min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
• Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
(weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
• StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
• Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
• StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenstopp ein.
Pulse
%
Pulse ist ein synergetisches MIG/MAG-Schweißverfahren, bei dem der Strom zwischen dem Basisstrom und
dem Pulsstrom gepulst wird. Die Vorteile des Pulse-Verfahrens sind die höhere Schweißgeschwindigkeit
und Abschmelzleistung im Vergleich zum Kurzlichtbogenschweißen, einem geringeren Wärmeeintrag im
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Vergleich zum Sprühlichtbogenschweißen, ein spritzerfreier Übergangslichtbogen und ein glattes Aussehen
der Schweißnaht. Das Pulse-Verfahren ist für alle Arten von Positionsschweißen geeignet. Es eignet sich
hervorragend zum Schweißen von Aluminium und rostfreiem Stahl, insbesondere bei geringer Materialstärke.
Das Pulse-Verfahren unterstützt WisePenetration+ und die WiseFusion-Funktion sowie verschiedene
optimierte Schweißprogramme.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.
Abbildung 31: Ansicht Pulsstrom-Schweißen
Wenn Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen, wird die Stromquelle die Spannung und andere
Parameter (beispielsweise Basisstrom, Pulsstrom und Frequenz) entsprechend anpassen. Über Einstellungen
> Parameter können Sie außerdem die folgenden Parameter einstellen:
• Drahtvorschubgeschwindigkeit
• min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
• Pulsstrom in % Stellt den Puls-Spitzenstrom ein. Verwendet für die Steuerung der Tropfenablösung.
• Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher (weniger
Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
• StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
• Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
• StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenstop ein.
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DPulse
'
DPulse ist ein Pulsschweißverfahren mit zwei getrennten Leistungsstufen. Die Schweißleistung variiert
zwischen diesen beiden Stufen, und die Parameter jeder Stufe werden unabhängig voneinander gesteuert.
Schalten Sie in der Ansicht Schweißen zwischen Stufe 1 und Stufe 2 um, indem Sie die linke Taste des
Control Pad drücken. Der inaktive Leistungswert wird auf dem Diagramm der Drahtvorschubgeschwindigkeit
mit einer grauen Linie dargestellt.
Abbildung 32: Ansicht DPulse-Schweißen
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.
Wenn Sie DPulse verwenden, können Sie unter Einstellungen > Parameter die folgenden Parameter
einstellen:
• Drahtvorschubgeschwindigkeit: stellt die Drahtvorschubgeschwindigkeit für Stufe 1 ein.
• min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
• Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher (weniger
Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
• Pulsstrom in % -10...+15. Stellt den Puls-Spitzenstrom ein. Verwendet für die Steuerung der
Tropfenablösung.
• StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
• Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
• StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenstop ein.
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Über Einstellungen > DPulse können Sie die folgenden Parameter einstellen:
• DPulse-Frequenz: Frequenz, mit der die Leistung zwischen den Stufen umgestellt wird.
• DPulse-Zeit in Prozent: die relative Zeit der Leistungsstufe bei der Drahtvorschubgeschwindigkeit der
Stufe 1.
• Drahtvorschubgeschwindigkeit 2: stellt die Drahtvorschubgeschwindigkeit für Stufe 2 ein.
• min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• Feineinstellung 2: Feineinstellung der Spannung für Stufe 2
DPulse unterstützt WiseFusion und verschiedene optimierte Schweißprogramme.
Wise-Verfahren
Die Kemppi Wise-Produkte sind Schweißverfahren und Funktionen, welche die Arbeit des Anwenders
erleichtern und durch Steuerung des Lichtbogens die Produktivität erhöhen. Weitere Informationen finden
Sie unter www.kemppi.com.
Vor dem Schweißen mit WiseRoot+ oder WiseThin+
Befestigen Sie vor dem Schweißen das Spannungssensorkabel am Werkstück. Für eine optimale
Spannungsmessung, verbinden Sie Massekabel und Spannungssensorkabel nahe beieinander und weg
von den anderen Kabeln der Schweißmaschine. Ist das Spannungssensorkabel nicht angeschlossen oder
beschädigt, so wird eine Fehlermeldung angezeigt.
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Abbildung 33: Spannungssensorkabel
Verwenden von DProcess
DProcess ist ein Schweißverfahren, mit dem Sie zwei völlig verschiedene Schweißparametersätze kombinieren
können, die sogar unterschiedliche Schweißverfahren beinhalten können. So können Sie den Lichtbogen für
die gewünschte Anwendung wie z.B. das Steignahtschweißen optimieren.
Um DProcess nutzen zu können, müssen Sie einen alternativen Schweißparametersatz (Satz 2) definieren, der
dann mit den aktuell ausgewählten Werten (Satz 1) kombiniert wird. Sie können dies tun, indem Sie in der
Ansicht Einstellungen Ihres Control Pad das DProcess-Menü auswählen:
• DProcess-Frequenz: Legen Sie die Frequenz des DProcess-Zyklus fest.
• Prozentsatz der DProcess-Zeit: Definieren Sie den relativen Zeitanteil für Satz 1 während des gesamten
DProcess-Zyklus.
• Schweißprogramm 2: Wählen Sie das in Satz 2 zu verwendende Schweißprogramm. Die Liste enthält alle
Schweißprogramme, die auf geeigneten Materialien basieren.
• Drahtvorschubgeschwindigkeit 2: Legen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit für Satz 2 fest.
• min.: Legen Sie den Minimalwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit fest.
• max.: Legen Sie den Maximalwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit fest.
• Feineinstellung 2: Feineinstellung der Spannung für Satz 2.
• Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
(weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
Während des Schweißvorgangs verwendet der X8 MIG Welder beide Parametersätze in der Weise, wie Sie sie
in den Einstellungen für Frequenz und Zeitanteil ausgewählt haben.
In der Ansicht Schweißen können Sie die Schweißparameter für die Sätze 1 und 2 separat ändern. Um
auszuwählen, welcher Satz aktiv ist, drücken Sie den linken Drehknopf.
Um den DProcess-Prozess optimal zu nutzen, sollten die vorgefertigten Schweißparametertabellen von
Kemppi verwendet werden.
Hinweis:
Mit DProcess können Sie die folgenden Schweißprozesse und deren Kombinationen verwenden: 1-
MIG, Pulsschweißen, WiseRoot+ und WiseThin+. Ebenso kann WiseFusion verwendet werden, wenn
Sie 1-MIG oder Puls oder deren Kombination nutzen.
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WiseRoot+ im Einsatz
WiseRoot+ ist ein synergetisches MIG/MAG-Verfahren, das für Wurzelschweißen offener Lagen optimiert ist.
Das Verfahren basiert auf einer präzisen Messung der Spannung zwischen Brennerdüse und Werkstück. Die
Messdaten dienen als Input für die Stromsteuerung. Das Verfahren ist für das Wurzellagenschweißen in allen
Positionen geeignet und bietet einen glatten und spritzerfreien Lichtbogen.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Wärme
vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.
Abbildung 34: Ansicht WiseRoot+-Schweißen
Wenn Sie WiseRoot+ verwenden, können Sie je nach Schweißprogramm unter Einstellungen > Parameter
die folgenden Parameter einstellen:
• Drahtvorschubgeschwindigkeit
• min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• Feineinstellung: stellt die Wärme des Lichtbogens ein.
• Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher. Auf
der Plusseite ist der Lichtbogen härter.
• StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
• Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
• StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenanschlag ein.
WiseThin+ im Einsatz
WiseThin+ ist ein synergetisches MIG/MAG-Verfahren, dessen Kurzlichtbogenmerkmale für das
Schweißen von Blechen (Blechdicke 0,8 bis 3,0 mm) optimal geeignet sind. Es basiert auf einer präzisen
Messung der Spannung zwischen Brennerdüse und Werkstück. Die Messdaten dienen als Input für die
Spannungsregelung. Das Verfahren reduziert Wärmeeintrag, Verformung und Spritzer. WiseThin+ ist ebenso
optimal für das Positionsschweißen dickerer Bleche geeignet.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 128
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Um den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit in der Ansicht Schweißen im Control Pad
einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Spannung
vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.
Abbildung 35: Ansicht WiseThin+-Schweißen
Wenn Sie WiseThin+ verwenden, können Sie je nach Schweißprogramm unter Einstellungen > Parameter
die folgenden Schweißparameter einstellen:
• DV-Geschwindigkeit
• min: Stellt den minimalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• max: Stellt den maximalen Sollwert für die Drahtvorschubgeschwindigkeit ein
• Feineinstellung: stellt die Spannung ein (Lichtbogenlänge).
• Dynamik: -10...+10. Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher
(weniger Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
• StartPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein.
• Startwert: -30...+30. Führt eine Feineinstellung der Lichtbogenlänge für die Lichtbogenzündung durch.
• StopPower: -30...+30. Stellt den Stromwert für den Lichtbogenanschlag ein.
Wise-Funktionen
Die Kemppi Wise-Funktionen verbessern die Qualität der Schweißnähte. Weitere Informationen zu Wise-
Produkten finden Sie unter www.kemppi.com.
Einführung in WiseFusion
Die WiseFusion-Funktion aktiviert die adaptive Steuerung der Lichtbogenlänge. Damit wird der Lichtbogen
die optimale Kürze erhalten und fokussiert bleiben. WiseFusion erhöht Schweißgeschwindigkeit und
Eindringtiefe und verringert den Wärmeeintrag. WiseFusion kann im gesamten Leistungsbereich
(Kurzlichtbogen, Übergangslichtbogen, Sprühlichtbogen und Impulslichtbogen) verwendet werden.
WiseFusion ist mit dem 1-MIG-Verfahren, mit Pulsschweißen und dem DPulse-Schweißverfahren kompatibel.
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WiseFusion im Einsatz
+
Um WiseFusion zu nutzen, wählen Sie Einstellungen > Wise-Funktionen > WiseFusion.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Wärmeleistung vorzunehmen, drehen
Sie den rechten Knopf.
Abbildung 36: Ansicht WiseFusion-Schweißen
Einführung in WiseSteel
Die WiseSteel-Funktion basiert darauf, konventionelle MIG/MAG-Lichtbögen so zu ändern, dass
höherwertige Schweißnähte ermöglicht werden. WiseSteel verbessert die Lichtbogenkontrolle, reduziert
Schweißspritzer und trägt dazu bei, ein optimal geformtes Schmelzbad zu schaffen.
Beim Einsatz von WiseSteel werden verschiedene Einstellungsmethoden in verschiedenen Leistungsbereichen
(verschiedene Lichtbogentypen) angewendet. Beim Kurzlichtbogen basiert WiseSteel auf der adaptiven
Kontrolle des Kurzlichtbogens. Das bedeutet, dass das Verfahren das Verhältnis des Lichtbogens zur
Austrittslänge anpasst. Damit werden ein leicht einstellbarer Lichtbogen und weniger Spritzer ermöglicht.
Dabei ist die Form des Stroms bei diesem Kurzlichtbogen der Form beim konventionellen Kurzlichtbogen
ähnlich. Wird für vertikale Steignähte ein Kurzlichtbogen mit Pendelung verwendet, so wird WiseSteel sich
an die veränderten Austrittslängen des Schweißdrahts anpassen und damit eine hochwertige Qualität
sicherstellen.
Im Falle eines Übergangslichtbogens wird WiseSteel den Strom mit niedriger Frequenz zwischen
Kurzlichtbogen und Sprühlichtbogen variieren, so dass die durchschnittliche Stromstärke innerhalb des
Wertebereichs eines Übergangslichtbogens verbleibt. Das führt zu weniger Schweißspritzern als beim
konventionellen Übergangslichtbogen und zu einem Schmelzbad, das eine ausgezeichnete strukturelle
Haltbarkeit ermöglicht.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 130
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Beim Sprühlichtbogen basiert WiseFusion auf einer adaptiven Steuerung der Lichtbogenlänge. Damit
behält der Lichtbogen die optimale Kürze. WiseSteel verwendet auch mikrogepulsten Schweißstrom.
Dadurch entsteht ein optimal geformtes Schmelzbad, das eine ausgezeichnete Schweißnahtform und
eine optimale Eindringtiefe mit glatten und dauerhaften Schweißnähten ermöglicht und die Arbeiten
beschleunigt. Die Impulse sind für den Schweißer nicht spürbar. Form und Steuerung des Stroms kommen
dem konventionellen Sprühlichtbogen nahe.
WiseSteel im Einsatz
Um WiseSteel zu nutzen, wählen Sie Einstellungen > Wise-Funktionen > WiseSteel.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom bzw. die Drahtvorschubgeschwindigkeit
einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der
Wärmeleistung vorzunehmen, drehen Sie den rechten Knopf.
Abbildung 37: Ansicht WiseSteel-Schweißen
Hinweis:
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit/Strom-Anzeige zeigt den Lichtbogenbereich:
1. Kurzlichtbogen
2. Übergangslichtbogen
3. Sprühlichtbogen
Die Einstellungsmethode unterscheidet sich für jeden Bereich.
Einführung in WisePenetration+
Beim standardmäßigen MIG/MAG-Schweißen führt eine veränderte Austrittslänge des Schweißdrahts dazu,
dass der Schweißstrom variiert. WisePenetration+ sorgt für einen konstanten Schweißstrom, indem es
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 131
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
die Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechend der Austrittslänge anpasst. Damit wird eine stabile und
wirksame Eindringtiefe gewährleistet, während ein Durchbrand verhindert wird. WisePenetration+ passt
auch die Spannung adaptiv an, damit der Lichtbogen fokussiert und optimal kurz bleibt. WisePenetration
+ ermöglicht ein Schweißen mit der RGT-Technologie (‚Reduced Gap Technology‘) und ist mit dem 1-MIG-
Verfahren und mit Pulsschweißen kompatibel.
WisePenetration+ im Einsatz
Um WisePenetration+ zu nutzen, wählen Sie Einstellungen > Wise-Funktionen > WisePenetration+.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom einzustellen, drehen Sie den linken Knopf.
Um in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Feineinstellung der Wärmeleistung vorzunehmen, drehen
Sie den rechten Knopf.
Abbildung 38: Ansicht WisePenetration+-Schweißen
E-Hand-Schweißen
5
Um den X8 MIG Welder im E-Hand-Modus zu verwenden, gehen Sie im Control-Pad wie folgt vor:
1. Wählen Sie Einstellungen > Modus > E-HAND.
2. Wählen Sie das E-Hand-Schweißprogramm aus. Ein vorinstalliertes universelles E-HAND-
Schweißprogramm.
Hinweis:
Der X MIG Welder hat eine VRD-Funktion (Leerlaufspannungsreduzierung). Wenn die
Schweißmaschine eingeschaltet ist, der Schweißlichtbogen jedoch nicht gezündet wurde, befindet
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 132
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
sich die Schweißmaschine in der Leerlaufspannung (50 V). Wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist,
hält sie die Leerlaufspannung auf einem niedrigeren, voreingestellten Wert (20V/ 12V).
Für E-Handschweißen stehen der DC+ und der DC- Modus zur Verfügung.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom einzustellen,
drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Dynamik einzustellen, drehen Sie
den rechten Knopf.
Abbildung 39: Ansicht E-Hand-Schweißen
Über Einstellungen > Parameter können Sie die folgenden Parameter einstellen:
• Schweißstrom
• Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher (weniger
Spritzer). Auf der Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
• StartPower: Stellt den Stromwert für die Lichtbogenzündung ein. Sie können diesen Parameter verwenden,
um für die Lichtbogenzündung zusätzliche oder weniger Leistung zu geben.
Fugenhobeln
8
Kohlelichtbogen-Fugenhobeln ist ein Verfahren, bei dem Metall durch Schmelzen mit einem Lichtbogen
entfernt und das geschmolzene Metall mit Druckluft entfernt wird. Das Kohlelichtbogen-Fugenhobeln kann
bei den meisten Metallen eingesetzt werden, z.B. bei Stahl, Edelstahl, Gusseisen, Nickel, Kupfer, Magnesium
und Aluminium. Die beim Kohlelichtbogen-Fugenhobeln verwendeten Geräte umfassen die Stromquelle,
einen Kohleelektrodenhalter inklusive Kabel sowie die Elektrode zum Fugenhobeln. Ebenso muss eine
ausreichende Druckluftversorgung vorhanden sein.
Das Fugenhobeln (Kohlelichtbogen-Fugenhobeln) ist mit 500A und 600A-Modellen möglich.
Zum Fugenhobeln wählen Sie auf dem Control Pad Einstellungen > Modus > Fugenhobeln.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 133
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Hinweis:
Der X8 MIG Welder hat eine VRD-Funktion (Leerlaufspannungsreduzierung). Wenn die
Schweißmaschine eingeschaltet ist, der Schweißlichtbogen jedoch nicht gezündet wurde, befindet
sich die Schweißmaschine in der Leerlaufspannung (50 V). Wenn die VRD-Funktion eingeschaltet ist,
hält sie die Leerlaufspannung auf einem voreingestellten Wert (20V/ 12V).
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad den Schweißstrom einzustellen,
drehen Sie den linken Knopf.
Um während des Schweißens in der Ansicht Schweißen im Control Pad die Dynamik einzustellen, drehen Sie
den rechten Knopf.
Abbildung 40: Ansicht Fugenhobeln
Über Einstellungen > Parameter können Sie die folgenden Parameter einstellen:
• Fugenhobel-Schweißprogramm: Auswahl des Fugenhobel-Programms
• Stromstärke: Stellt den Fugenhobel-Strom ein.
• Dynamik: Stellt das Kurzschlussverhalten ein. Auf der Minusseite ist der Lichtbogen weicher. Auf der
Plusseite ist der Lichtbogen härter (der Lichtbogen ist stabiler).
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 134
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Auftragschweißen und Löten
Auftragschweißen
Auftragschweißen (Oberflächenbeschichtung) bedeutet die Beschichtung des Werkstücks mit einer Schicht
Zusatzwerkstoff, um bestimmte Eigenschaften oder Abmessungen zu erreichen.
Um mit dem X8 MIG Welder eine Auftragschweißung durchzuführen, wählen Sie unter Einstellungen den
Modus (E-HAND/MIG) und in der Filterliste wählen Sie als Typ den Eintrag Auftragschweißung, um die
geeigneten Schweißprogramme einzusehen.
X8 hat eine Vielzahl optimierter Schweißprogramme für das Auftragschweißen.
Löten
Beim Löten wird nur der Zusatzwerkstoff geschmolzen, während das Grundmaterial fest bleibt. Mit dem X8
können Sie eine Vielzahl von Schweißprogrammen und Zusatzwerkstoffen zum Löten verwenden.
Um mit dem X8 MIG Welder zu löten, wählen Sie unter Einstellungen den Modus (E-HAND/MIG) und in der
Filterliste wählen Sie als Typ den Eintrag Löten, um die geeigneten Schweißprogramme einzusehen.
Funktionen der Trigger-Logik
Sie können die Trigger-Logik mit dem Control Pad in Einstellungen > Trigger-Logik auswählen.
• 2T: Durch Drücken der Taste (1) wird der Lichtbogen gezündet. Durch Loslassen der Taste (2) wird der
Lichtbogen gestoppt.
Abbildung 41: 2T Trigger-Logik
• 4T: Durch Drücken der Taste(1) startet das Pregas, und beim Loslassen der Taste (2) wird der Lichtbogen
gezündet. Durch erneutes Drücken der Taste (3) wird der Lichtbogen abgeschaltet. Mit dem Loslassen der
Taste (4) endet das Postgas.
Abbildung 42: 4T Trigger-Logik
• WP Switch: Die Trigger-Logik des WP Switch ähnelt der 4T-Logik, umfasst aber eine sekundäre Auswahl
des Schweißstroms. Wenn der Lichtbogen gezündet wird, können Sie zwischen zwei voreingestellten
Leistungsstufen wählen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 135
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Durch Drücken der Taste (1) startet das Pregas, und beim Loslassen der Taste (2) wird der Lichtbogen
gezündet. Während des Schweißvorgangs wird der Stromwert durch kurzes Drücken der Taste (unter 0,5
Sekunden) (3 und 5) und Loslassen der Taste (4 und 6) geändert. Durch erneutes langes Drücken der Taste
(7) wird der Lichtbogen abgeschaltet. Mit dem Loslassen der Taste (8) endet das Postgas.
Abbildung 43: Trigger-Logik des WP Switch
Start- und Stopp-Funktionen
Touch Sense Ignition
Die Touch Sense Ignition bietet ein Minimum an Schweißspritzern und stabilisiert den Lichtbogen
unmittelbar nach der Zündung.
Um die Touch Sense Ignition mit dem Control Pad ein- oder auszuschalten, gehen Sie zu Einstellungen >
Start- und Stopp-Logik > Touch Sense Ignition.
Anstieg (Upslope)
Die Upslope-Funktion erhöht allmählich die Schweißleistung/Drahtvorschubgeschwindigkeit auf den
gewünschten Wert. Der Benutzer stellt die Funktion EIN/AUS und legt den Anfangswert für die Leistung/
Drahtvorschubgeschwindigkeit fest.
Um Upslope mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp-Logik
> Upslope. Wenn Sie EIN wählen, werden die Einstelloptionen für Zeit und Wert auf dem Bildschirm
angezeigt.
Hotstart
S
Wenn Sie die Hotstart-Funktion verwenden, beginnt der Schweißvorgang mit anderen Parameterwerten
als den Werten, die für den Rest des Jobs verwendet werden. Die Hotstart-Werte werden nach einem
vordefinierten Zeitraum automatisch auf die normalen Schweißwerte eingestellt. Die Funktion kann
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 136
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
beispielsweise verwendet werden, wenn dicke Materialien geschweißt werden, bei denen zusätzliche Leistung
(Wärme) beim Start dazu beiträgt, die hohe Qualität der Schweißnaht zu gewährleisten.
Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, hat der Hotstart die Dauer des vordefinierten Zeitraums.
Abbildung 44: 2T Hotstart
1. Taste wird gedrückt.
2. Taste wird freigegeben.
Wenn dagegen 4T- oder WP Switch-Trigger-Logik benutzt werden, beginnt der Hotstart, sobald die Taste
gedrückt wird, und dauert an, bis die Taste losgelassen wird.
Abbildung 45: 4T/WP Switch Hotstart
1. Taste wird gedrückt.
2. Taste wird freigegeben.
3. Taste wird gedrückt.
4. Taste wird freigegeben.
Um den Hotstart mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp-Logik
> Hotstart. Wenn Sie EIN wählen, werden die Einstelloptionen für Zeit und Wert auf dem Bildschirm
angezeigt. Die Standardeinstellung für den Hotstart ist AUS.
Kraterfüllen
Beim Schweißen mit hoher Leistung entsteht am Ende der Schweißnaht in der Regel ein Krater. Die
Kraterfüllung verringert die Schweißleistung/Drahtvorschubgeschwindigkeit am Ende der Schweißaufgabe
allmählich, so dass der Krater mit einem niedrigeren Stromwert gefüllt werden kann.
Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, wird die Kraterfüllung mit dem Loslassen des Auslösers gestartet.
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Abbildung 46: 2T Kraterfüllung
1. Taste wird gedrückt.
2. Taste wird freigegeben.
Wenn die 4T- oder WP Switch-Trigger-Logik verwendet wird, wird die Kraterfüllung gestartet, wenn die
Taste während des Schweißens (im Fall des WP Switch, durch Drücken > 0,5 s) gedrückt wird. Das System
verbleibt am Endpunkt der Kraterfüllung, bis die Taste losgelassen wird. Das Loslassen der Taste beendet die
Kraterfüllung sofort.
Abbildung 47: 4T/WP Switch Kraterfüllung
1. Taste wird gedrückt.
2. Taste wird freigegeben.
3. Taste wird gedrückt.
4. Taste wird freigegeben.
Zur Einstellung der Kraterfüllparameter mit dem Control Pad gehen Sie zu Einstellungen > Start und
Stopp-Logik > Kraterfüllung. Wenn Sie EIN wählen, werden die Einstelloptionen für Zeit, Startwert und
Endwert auf dem Bildschirm angezeigt.
• Zeit: Für 2T definiert dies den Zeitraum, den die Kraterfüllung andauert. Für 4T/ WP Switch definiert dies
den Zeitraum, den die Bewegung von der Startebene zur Endebene dauert.
• Startebene: die Ebene, auf der die Kraterfüllung gestartet wird.
• Endebene: die Ebene, auf der die Kraterfüllung beendet wird.
Wenn der 4T Timer verwendet wird, wird die Kraterfüllung durch Drücken der Taste gestartet (beim WP
Switch ein Drücken > 0,5 s), und die Sequenz umfasst mindestens den Zeitraum, der für den 4T Timer
definiert ist, selbst wenn der Auslöser vor Ablauf dieser Zeit losgelassen wird.
Pregas
Die Pregasfunktion stellt sicher, dass das Werkstück zum Zeitpunkt der Lichtbogenzündung durch Schutzgas
geschützt wird, damit das geschmolzene Metall nicht mit Luft in Berührung kommt. Das ist bei den
Materialien, die eine gute Gasabschirmung erfordern – wie beispielsweise rostfreie Stähle, Aluminium und
Titan – von grundlegender Bedeutung.
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Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Pregasfunktion den definierten Zeitraum an. Wenn
die 4T- oder WP Switch Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Pregasfunktion so lange an, bis die Taste
losgelassen wird.
Um die Pregaszeit auf dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp-Logik
> Pregaszeit.
Postgas
Die Postgasfunktion stellt sicher, dass das Werkstück nach Beendigung des Lichtbogens durch Schutzgas
geschützt wird, damit das geschmolzene Metall nicht mit Luft in Berührung kommt. Das Werkstück wird
durch Schutzgas geschützt, bis es ausreichend abgekühlt ist. Das ist vor allem bei den Materialien nützlich,
die eine gute Gasabschirmung erfordern – wie beispielsweise rostfreie Stähle, Aluminium und Titan.
Wenn die 2T-Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Postgas-Funktion den definierten Zeitraum an. Wenn
die 4T- oder WP Switch Trigger-Logik verwendet wird, dauert die Postgasfunktion so lange, bis die Taste
losgelassen wird, mindestens aber den vordefinierten Zeitraum.
Um die Postgasfunktion mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp
> Postgas. Wählen Sie Zeit einstellen > Postgaszeit, um den Zeitraum für Postgas zu definieren, oder Auf
Standard setzen, um die voreingestellte Zeit zu wählen.
Einschleichen
P
Das Einschleichen definiert die Drahtvorschubgeschwindigkeit, bevor der Lichtbogen zündet, das heißt,
bevor der Zusatzwerkstoff mit dem Werkstück in Kontakt kommt. Wenn der Lichtbogen zündet, wird die
Drahtvorschubgeschwindigkeit automatisch auf die normale, vom Benutzer eingestellte Geschwindigkeit
umgeschaltet. Die Einschleichfunktion ist immer an.
Um das Einschleichen mit dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und Stopp-
Logik > Einschleichwert. Der Einstellbereich ist 10%...90%.
Abbildung 48: Einschleichen
Rückbrandkomp.
Unmittelbar nach dem Abschalten des Lichtbogens transportiert der Drahtvorschub einige zusätzliche
Millimeter Zusatzwerkstoff, so dass der Draht nicht in der Stromdüse kleben bleibt.
Um die Rückbrandkompensation auf dem Control Pad einzustellen, gehen Sie zu Einstellungen > Start- und
Stopp-Logik > WF-End step.
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2.4.3.3 Nutzung der WeldEye-Dienste
Der WeldEye Cloud-Dienst besteht aus mehreren unabhängigen Modulen. Wenn Qualitätskontrolle oder
Schweißproduktionsanalyse aktiviert sind, können Sie mit dem Control Pad und dem X8 MIG Welder die
Schweißdaten für den WeldEye-Dienst sammeln. Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie unter
www.weldeye.com.
Hinweis: Um die WeldeEye-Dienste zu nutzen, müssen Sie die Schweißmaschine entweder per
WLAN oder über eine Kabelverbindung mit dem Internet verbinden. Weitere Informationen finden
Sie unter Verbindung mit Kemppi Cloud-Diensten on page 108.
Verwendung der digitalen WPSs
Wenn Sie eine digitale WPS auswählen, werden die Einstellungen der Schweißmaschine automatisch
entsprechend angepasst.
Hinweis:
Diese Funktion steht nur zur Verfügung, wenn die Schweißmaschine im Kemppi Cloud-Dienst
WeldEye registriert ist. Weitere Informationen finden Sie unter Einführung in WeldEye for Welding
Procedure and Qualification Management on page 9.
Einführung in digitale WPS (dWPS)
Eine digitale Schweißanweisung (dWPS) ist eine WPS im digitalen Format, welche die Einstellungen des X8
MIG Welder automatisch anpasst, wenn sie ausgewählt wird.
Eine WPS ist ein Dokument, das beschreibt, wie eine bestimmte Art von Schweißnaht ausgeführt werden
soll. Sie definiert die Schweißparameter und dient als Richtlinie für den Schweißer oder den Schweißarbeiter.
Das Ziel besteht darin, qualitativ hochwertige Schweißnähte und eine Reproduzierbarkeit der Produktion zu
erreichen. Für jede Materiallegierung und jeden Schweißnahttyp wird eine separate WPS entwickelt.
Kemppis WeldEye Cloud-Dienst bietet Werkzeuge, um WPSs zu erstellen und zu bearbeiten. Wenn das
Schweißsystem mit WeldEye verbunden ist, werden die dWPSs automatisch in den Speicher der Stromquellen
aller mit WeldEye verbundenen Schweißmaschinen übertragen. Sollte keine Internetverbindung verfügbar
sein, so können die dWPSs auf einen USB-Stick übertragen werden. Der Benutzer kann die dWPSs dann mit
dem Control Pad ansehen, aktivieren und auswählen. Sie können die dWPS auch über die Drahtvorschub
Anzeige oder den Fernregler des Brenners auswählen.
Wenn eine dWPS ausgewählt ist, werden die Einstellungen des Schweißsystems automatisch entsprechend
angepasst. Damit sinkt die Fehlerwahrscheinlichkeit und die Arbeit wird beschleunigt und vereinfacht, da
keine manuellen Einstellungen mehr notwendig sind. Allerdings ist eine Feineinstellung der Parameter
weiterhin möglich. Der Benutzer kann die detaillierten Informationen zur dWPS sowie die zugehörigen
Zeichnungen zu Nahtdesign und Schweißabfolge auf dem Control Pad einsehen. Ein Ausdruck der WPS ist
nicht erforderlich. Ebenso können dWPSs automatisch auf mehrere Schweißmaschinen übertragen werden.
So ist es sehr einfach, an allen Maschinen die gleichen Einstellungen zu haben.
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Abbildung 49: dWPS-Verfahren
Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie unter Einführung in WeldEye.
WPS aktivieren
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zum Menü Ansicht (drücken Sie den Button Menü in der Ansicht Schweißen) und wählen Sie
WPS.
Wenn derzeit keine WPS aktiv ist, wird die folgende Ansicht geöffnet:
2.
Drücken Sie die grüne Taste, um die Liste der verfügbaren WPSs anzuzeigen. Die WPS-Liste wird
geöffnet.
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Abbildung 50: Erweiterter Modus Abbildung 51: Basismodus
3.
Bewegen Sie die Auswahl auf die WPS, die Sie aktivieren möchten.
4.
Wählen Sie je nach Modus des Control Pad eine der folgenden Optionen:
a) Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü Aktionen zu öffnen, wenn sich das Control Pad im
erweiterten Modus befindet. Wählen Sie WPS aktivieren.
b) Drücken Sie die grüne Taste, um die WPS zu aktivieren, wenn sich das Control Pad im Basis-Modus
befindet.
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Das Control Pad öffnet die WPS-Ansicht. Hier können Sie alle WPS Details einsehen, die der Schweißer
für den Job benötigt, einschließlich Bilder und Details für Zusatzwerkstoff und Gas.
Wenn die WPS mehrere Lagen enthält, wählen Sie die Lage unter Aktive Lage. Siehe Auswählen der
WPS-Lage in der WPS-Ansicht on page 143.
5.
Drücken Sie eine Ansichtstaste, um die WPS-Ansicht zu verlassen.
Hinweis:
Sie können auch die WPS oder die Lage in der Ansicht Kanal ändern. Siehe Auswählen von WPS
oder Lage in der Kanal-Ansicht on page 145.
Auswählen der WPS-Lage in der WPS-Ansicht
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 143
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Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zum Menü Ansicht > WPS.
Das Control Pad zeigt in der WPS-Ansicht die aktive WPS.
Sollte es keine aktive WPS geben, zeigt das Control Pad die WPS-Liste. Wählen Sie die WPS aus:
2.
Bewegen Sie die Auswahl auf Aktive Lage.
Die Informationen unter Aktive Lage sind lagenspezifisch und variieren je nach Lage.
3.
Drücken Sie die grüne Taste, um das Menü zu öffnen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 144
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4.
Um die Auswahl der Lage zu ändern, scrollen Sie auf eine Lage in einer Liste.
5.
Drücken Sie die grüne Taste, um die Lage auszuwählen und zur WPS-Ansicht zurückzukehren.
Hinweis:
Sie können auch die WPS auswählen oder in die Ansicht Kanal wechseln. Siehe Auswählen von
WPS oder Lage in der Kanal-Ansicht on page 145.
Auswählen von WPS oder Lage in der Kanal-Ansicht
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zur Ansicht Kanal.
Kanal zeigt Speicherkanal oder WPS und die derzeit verwendete Lage an.
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2.
Scrollen Sie durch die Liste der WPSs und Lagen, um die Lage auszuwählen, die Sie verwenden wollen.
Die Lage wird sofort aktiviert.
Vorsicht:
Nach dem Ändern der WPS oder Lage prüfen Sie bitte die Lagendetails, um sicherzustellen, dass
Sie den richtigen Zusatzwerkstoff und Gas verwenden.
3.
Um alle Details der ausgewählten WPS zu sehen, drücken Sie zweimal den Button Menü und wählen
Sie WPS. Für die Feineinstellung der WPS-Parameter in der Ansicht Schweißen drücken Sie einmal den
Button Menü.
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Auswählen von WPS oder WPS-Lagen in der Drahtvorschub Anzeige
Sie können eine WPS auswählen oder die WPS-Lage über die Drahtvorschub Anzeige ändern.
Hinweis:
Bei der erstmaligen Verwendung einer WPS müssen Sie diese mit dem Control Pad aktivieren.
Nach der Aktivierung können Sie die Drahtvorschub Anzeige oder den Fernregler des Brenners
verwenden, um die WPS auszuwählen.
WPS-Auswahl mit dem Brenner-Fernregler
Sie können eine WPS mit dem Brenner-Fernregler auswählen.
Hinweis:
Bei der erstmaligen Verwendung einer WPS müssen Sie diese mit dem Control Pad aktivieren. Nach
der Aktivierung können Sie das Drahtvorschub-Display oder den Fernregler des Brenners verwenden,
um die WPS auszuwählen.
1.
Drücken Sie den Kanal-Button, um die Ansicht Kanal aufzurufen.
2.
Verwenden Sie die Pfeiltasten, um zum gewünschten WPS-Kanal zu gelangen.
Die Ansicht zeigt den Namen der WPS und den Namen der Schweißnaht. Sollte die WPS mehrere Nähte
umfassen, so verwenden Sie die Pfeiltasten, um sich zwischen den Nähten zu bewegen.
Eine Beschreibung der Fernreglertasten und Informationen zum Einstellen der WPS-Parameter mithilfe des
Fernreglers finden Sie unter Brenner-Fernregler on page 100.
Einstellen der WPS-Parameter
Sie können über das Control Pad oder die Drahtvorschub-Anzeige alle Parameter einstellen. Mit dem
Fernregler des Brenners können Sie Drahtvorschubgeschwindigkeit, Feineinstellung und Dynamik einstellen.
Sollten Sie einen Parameter einstellen, dessen korrekter Wert für das Verfahren von grundlegender
Bedeutung ist (Stromstärke, Spannung oder Drahtvorschubgeschwindigkeit), der aber außerhalb des in
der WPS definierten Bereichs liegt, zeigt das System auf dem Control Pad und auf dem Drahtvorschub-
Display eine Warnung an. Der Parameter, für den die Warnung angezeigt wird, hängt von dem verwendeten
Verfahren ab. Weitere Informationen zu den Parametern im Zusammenhang mit verschiedenen Verfahren
finden Sie unter Standard-MIG-Schweißverfahren im X8 MIG Welder on page 121 und Wise-Verfahren on
page 126.
Hinweis:
Je nach Schweißprogramm und verwendetem Verfahren ist es möglich, dass die Schweißmaschine
nicht alle Einstellungen gemäß WPS vornehmen kann. Stromstärke, Spannung und
Drahtvorschubgeschwindigkeit hängen voneinander ab. Daher kann es zu einem Widerspruch
zwischen WPS und Schweißprogramm bzw. Verfahren kommen. In diesem Fall werden die Parameter
nicht gemäß WPS eingestellt.
Informationen zum Einstellen der Parameter mit dem Control Pad finden Sie unter Ansicht Schweißen on
page 88.
Informationen zum Einstellen der Parameter mit dem Drahtvorschub-Display finden Sie unter Ansichten des
Drahtvorschubs on page 98.
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Übertragen der dWPS auf die Schweißmaschine
Digitale WPSs werden mit WeldEye erstellt und über das Internet oder einen USB-Stick auf die
Schweißmaschine übertragen. Weitere Informationen zu WeldEye finden Sie unter Einführung in WeldEye for
Welding Procedure and Qualification Management on page 9 und unter www.weldeye.com.
Hinweis:
Die WPSs müssen in WeldEye genehmigt sein, bevor sie auf die Schweißmaschine übertragen
werden dürfen.
Schweißmaschinen werden in den WeldEye-Einstellungen mit WeldEye verbunden. Sie benötigen die
Seriennummer und den Sicherheitscode auf dem Typenschild der X8 Stromquelle. Detailliertere Anweisungen
finden Sie in der WeldEye-Hilfe. Sobald die Schweißmaschine mit WeldEye verbunden ist, werden die
WPSs innerhalb einer Stunde automatisch auf die Schweißmaschine übertragen. Werden neue WPSs
erstellt, während die Schweißmaschine online ist, werde die WPSs innerhalb von 15 Minuten nach ihrer
Genehmigung automatisch auf die Schweißmaschine übertragen.
Informationen, wie die Schweißmaschine mit dem Internet verbunden wird, finden Sie unter Verbindung mit
Kemppi Cloud-Diensten on page 108.
Alle Schweißmaschinen eines Unternehmens können mit WeldEye verbunden werden. Sie sehen eine Liste
aller angeschlossenen Maschinen. Sollte zugleich auch My Fleet verwendet werden, so werden die Dienste
auf die gleiche Liste von Maschinen zurückgreifen. Weitere Informationen zu My Fleet finden Sie unter Über
MyFleetMy Fleet.
Übertragen von dWPSs ohne Verbindung zu Kemppis Cloud-Diensten
1.
Öffnen Sie eine WPS in WeldEye.
2.
Klicken Sie auf das Schweißmaschinensymbol in der Werkzeugleiste.
3.
Es öffnet sich ein Dialog. Klicken Sie auf dWPS herunterladen. Sie erhalten die WPS in einem
Dateiformat.
4.
Speichern Sie die WPS auf einem USB-Stick.
5.
Stecken Sie den USB-Stick in den USB-Port der X8 Stromquelle. Alle WPSs auf dem USB-Stick werden in
der Schweißmaschine gespeichert und sind in den WPS-Listen verfügbar, sobald Sie den Kopiervorgang
über das Control Pad bestätigt haben.
WPS löschen
Sie können WPSs nur im erweiterten Modus des Control Pad löschen. Um das Control Pad in den erweiterten
Modus zu stellen, gehen Sie auf Einstellungen > Panel-Einstellungen > Basis- / Erweiterter Modus.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zum Menü Ansicht > WPS.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 148
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2.
Drücken Sie die grüne Taste.
3.
Wählen Sie eine WPS aus der Liste.
4.
Drücken Sie die grüne Taste, um das Befehlsmenü zu öffnen.
5.
Wählen Sie WPS löschen und drücken Sie die grüne Taste.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 149
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Filtern von WPSs
Sollten mehr als 5WPSs verfügbar sein, so können Sie die WPSs filtern, um die Liste zu verkürzen. Sie können
nach Material, Dicke und Nahttyp filtern.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Gehen Sie zum Menü Ansicht > WPS.
2.
Scrollen Sie nach oben, um die Hervorhebung auf die Kopfzeile des Filters zu verschieben.
3.
Drücken Sie die grüne Taste, um den Filter-Assistenten zu öffnen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 150
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
4.
Drehen Sie den Knopf, um die Hervorhebung zu bewegen. Drücken Sie die grüne Taste, um das Material
des zu schweißenden Werkstücks auszuwählen.
5.
Bewegen Sie den Knopf, um die Hervorhebung zu bewegen, und drücken Sie die grüne Taste, um die
Drahtdicke auszuwählen.
6.
Drehen Sie den Knopf, um die Hervorhebung zu bewegen, und drücken Sie die grüne Taste, um den
Schweißnahttyp auszuwählen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 151
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
7.
Nachdem Sie alle Werte ausgewählt haben, führt Sie der Assistent zur WPS-Liste zurück und zeigt die
verfügbaren WPSs mit den von Ihnen ausgewählten Filtern an.
Die Einstellungen zeigen nebeneinander ISO/ANSI und metrische/imperiale Einheiten an.
Nutzung der Schweißdatenerfassung
Der X8 MIG Welder kann zur automatischen Überwachung von Qualität und Produktivität des
Lichtbogenschweißens eingesetzt werden. Das Gerät zeichnet Schweißparameterdaten auf und überträgt sie
über ein drahtgebundenes oder drahtloses Netzwerk an den WeldEye Cloud-Dienst.
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X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Das Control Pad ist die Benutzeroberfläche des Schweißers, um sich mit WeldEye zu verbinden und
Identifikationsdaten wie beispielsweise die ID des Schweißers, die verwendete WPS, Schweißnaht oder
Werkstück und die Chargennummer des Füllmaterials einzugeben.
Aktivieren der Schweißdatenerfassung
Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn Ihr Unternehmen WeldEye für das Schweißqualitätsmanagement oder
WeldEye für die Schweißproduktionsanalyse erworben hat. Sie müssen den X8 MIG Welder mit dem Internet
und dem WeldEye Cloud-Dienst verbinden, um die Funktion auf diesem Gerät nutzen zu können. Weitere
Informationen finden Sie in der WeldEye Bedienungsanleitung.
Drücken Sie bei aktivierter Schweißdatenerfassung die grüne Taste am rechten Bedienknopf des Control
Pads, um zur Ansicht Aufgabe zu gelangen.
Aufzeichnen der Daten
Der X8 MIG Welder sammelt automatisch Schweißparameterdaten. Er zeichnet jede Schweißnaht auf
und speichert die Daten. Er sammelt die Werte für Parameter wie beispielsweise Strom, Spannung und
Drahtvorschubgeschwindigkeit für jeden einzelnen Schweißvorgang.
Das Gerät legt die Schweißparameterwerte im Speicher der Stromquelle ab. Am Ende jedes Schweißvorgangs
sendet er die Analyse- und Berichtsdaten an den WeldEye Cloud-Dienst. Es dauert in der Regel einige
Sekunden, bis die Schweißdaten in WeldEye angezeigt werden, nachdem der Schweißvorgang beendet ist.
WeldEye zeigt niemals Werte für den laufenden Schweißvorgang an, da die Daten erst nach dem Ende des
Schweißvorgangs übertragen werden.
Sollte das Gerät nicht mit dem Internet verbunden sein, so werden die Daten zwischengespeichert, bis die
Verbindung wieder verfügbar ist. Die Stromquelle verfügt über genügend Speicherplatz, um Schweißdaten
selbst für mehrere Monate Schweißarbeiten in drei Schichten rund um die Uhr zu speichern. Sobald wieder
eine Internetverbindung besteht, sendet das Gerät die Daten an WeldEye.
Das Gerät erfasst die Schweißparameterwerte mit einer Frequenz von 10 Proben pro Sekunde. Der WeldEye-
Dienst mittelt die Daten, um die natürlichen Schwankungen in den Schweißdaten zu reduzieren.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 153
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Schwankungen und Mittelwertbildung
Die Schweißparameter schwanken während des Schweißvorgangs. Um Parameterdaten in einem sinnvollen
Format anzuzeigen, bildet WeldEye Mittelwerte, um Extreme herauszufiltern und den Durchschnittsgraphen
der Schweißleistung anzuzeigen. Sie können die Mittelwertbildung in der Ansicht Einstellungen des
WeldEye Cloud-Dienstes ändern.
ID-Datenbank
Der X8 MIG Welder kann eine 100-prozentige Rückverfolgbarkeit für jede Schweißnaht ermöglichen. Geben
Sie dazu vor dem Schweißvorgang verschiedene Kennungen in das System ein, wie beispielsweise Identität
des Schweißers, WPS und Nummer der Schweißnaht.
Diese Identifikationsdaten befinden sich im WeldEye Cloud-Dienst, von dem das Gerät die Daten erhält und
mit den Kennungen abgleicht, die der Schweißer entweder manuell oder mithilfe von Barcodes eingegeben
hat.
Die Identifikationsdatenbank wird von WeldEye alle 15 Minuten mit dem Gerät synchronisiert, wenn das
Schweißsystem online ist. Im internen Speicher der Stromquelle wird eine lokale Datenbank gespeichert, um
auch bei einer schlechten Verbindung eine zuverlässige WeldEye-Funktion zu gewährleisten.
Wenn Sie im Control Pad einen neuen Barcode eingeben, beispielsweise eine neue Füllstoffchargennummer,
wird dieser auch im WeldEye Cloud-Dienst angezeigt und kann von allen angeschlossenen Schweißsystemen
verwendet werden.
Die 15-minütige Verzögerung bei der Aktualisierung der Identifikationsdatenbank bedeutet, dass es bis zu 15
Minuten dauern kann, bis das Gerät neue, der WeldEye-Datenbank hinzugefügte Kennungen erkennt.
Zeitmessung
Um präzise Informationen über die Schweißtätigkeit bereitzustellen, verwendet das Gerät eine interne
Echtzeituhr. Sie registriert den genauen Zeitpunkt von Anfang und Ende des Schweißvorgangs, wann
Parameterproben entnommen werden und umfasst weitere Funktionen. Sie wird automatisch mit dem
WeldEye Cloud-Dienst synchronisiert.
Intern verwendet das Gerät die globale UTC-Zeit („Coordinated Universal Time“), die an die Zeitzone des
Schweißers angepasst ist. Die Zeitzone wird standortweit im WeldEye Cloud-Dienst verwaltet.
Die Zeit wird auf dem Display des Control Pads und im WeldEye Cloud-Dienst als Ortszeit des Schweißers
angezeigt. Dort können Sie Schweißvorgänge anhand der Zeit suchen, zu welcher der Schweißvorgang
erfolgt sein soll.
Arbeitsablauf des Schweißers
Gehen Sie wie folgt vor:
Vor dem Schweißvorgang
1.
Drücken Sie die grüne Taste, um Aufgabe auszuwählen.
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2.
Schalten Sie den Barcode-Reader an der Vorderseite des Control Pads ein, wenn Sie damit einen Barcode
einlesen wollen.
Sie können den Barcode auch manuell eingeben.
3.
Um Ihre persönliche ID in das System einzugeben, wählen Sie bitte:
• Code-Reader aktivieren, um den Barcode oder QR-Code auf Ihrer ID-Karte einzulesen.
ODER
• Barcode eingeben, um den Barcode manuell einzugeben
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 155
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4.
Lesen Sie den Barcode oder QR-Code auf Ihrer ID-Karte ein oder geben Sie den Barcode von Hand ein.
Weitere Informationen finden Sie unter Control Pad.
5.
Identifizieren Sie die zu verwendende WPS.
Wählen Sie die WPS in der Ansicht Aufgabe oder lesen Sie den Barcode auf dem gedruckten Dokument
ein. Die erste Folge der WPS wird automatisch ausgewählt. Weitere Informationen finden Sie unter
Auswählen der WPS-Lage in der WPS-Ansicht.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 156
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6.
Identifizieren Sie die Schweißnaht
Lesen Sie den Barcode der Schweißnaht von einem gedruckten Arbeitsauftrag ein oder wählen Sie die
Informationen auf dem Display aus. Informationen über die Schweißnaht werden auf dem Display des
Control Pads angezeigt. Während des Schweißens werden die aufgezeichneten Schweißdaten in WeldEye
mit der Schweißnaht verknüpft.
7.
Notieren Sie die Chargennummer des Füllmaterials, um die Nachverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Lesen Sie den Barcode von der Schweißdrahtverpackung ab. Sollte kein Barcode vorhanden sein, so
wählen Sie Barcode eingeben in der Ansicht Aufgabe. Verwenden Sie die virtuelle Tastatur, um die
Barcode-Nummer von Hand einzugeben.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 157
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Wenn Sie den Barcode zum ersten Mal einlesen oder eingeben, erkennt das Control Pad ihn nicht.
Wählen Sie Füllstoffcharge, um anzugeben, dass sich der Barcode auf die Füllstoffchargennummer
bezieht.
8.
Um eine andere Schweißfolge aus der WPS auszuwählen, verwenden Sie die Folgenauswahl in der
Ansicht Aufgabe.
Nach dem Schweißvorgang
9.
Wenn die Schweißnaht abgeschlossen ist, wählen Sie Schweißnaht abschließen.
Hinweis: Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn die Schweißnaht identifiziert wurde. Die
Verfügbarkeit wird in den Einstellungen des WeldEye Cloud-Dienstes gesteuert.
Wenn die Nachverfolgung des Wärmeeintrags aktiviert ist, geben Sie die Länge der Schweißnaht ein,
die für die Berechnung des Wärmeeintrags verwendet wird. Weitere Informationen finden Sie unter
Nachverfolgen des Wärmeeintrags.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 158
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10.
Wenn Sie die Nutzung der Schweißmaschine beenden, melden Sie sich vom System ab.
Schalten Sie das Gerät aus oder scrollen Sie zu Schweißer, drücken Sie die grüne Taste und wählen Sie
Abmelden.
Hinweis: Melden Sie sich vom System ab, um zu verhindern, dass die nächsten Schweißdaten
unter Ihrem Namen registriert werden.
In den Einstellungen des WeldEye Cloud-Dienstes können Sie die Elemente filtern, die das Control Pad
als zu identifizieren anzeigt. Sie können zum Beispiel die WPS und die Nummer der Füllstoffcharge
anzeigen lassen, aber nicht Füllmaterial oder Schutzgas. Dies hindert Sie nicht daran, auch andere
Kennungen mit dem Barcode-Reader einzuscannen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 159
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Alarme in den WeldEye-Diensten
Vor dem Schweißen zeigt das Control Pad Alarme für unzureichende Schweißerqualifikationen, den falschen
Zusatzwerkstoff und das falsche Schutzgas an. Nach dem Schweißen wird ein Alarm angezeigt, wenn nicht
konforme Schweißparameter oder Wärmeeintragswerte vorliegen.
Die Qualifikationen jedes Schweißers werden in WeldEye unter seinen persönlichen Qualifikationsnachweisen
gespeichert. Sollten dem Schweißernachweis die von der WPS geforderten Qualifikationen fehlen, so löst das
System einen Alarm aus. Sollte der Schweißer den Schweißvorgang nicht durchführen, stellt das System den
Alarm ein. Sollte der Schweißer jedoch trotz des Alarms zu schweißen anfangen, so zeichnet das System die
Warnung im WeldEye Cloud-Dienst auf.
WeldEye vergleicht zudem die Füllstoff- und Schutzgasinformationen, die der Schweißer über das Control
Pad eingibt, mit dem im WPS definierten Füllstoff und Schutzgas. Sollten diese nicht übereinstimmen, so löst
das System einen Alarm aus.
Abbildung 52: Schweißer ist für das Schweißen mit der ausgewählten WPS nicht qualifiziert
Das Control Pad zeigt während des Schweißvorgangs Schweißstrom und Schweißspannung an und gibt an,
ob die Werte innerhalb der Grenzen des WPS liegen. Diese Informationen können für umstehende Personen
nützlich sein, die den Schweißvorgang beobachten. Die Werte werden weiß, gelb oder rot angezeigt.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 160
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Weiß: Der Messwert liegt innerhalb der WPS-Grenzwerte oder die WPS wird nicht erkannt.
Gelb: Der Messwert liegt nahe der WPS-Grenzwerte. (Warnung)
Rot: Der Messwert liegt außerhalb der WPS-Grenzwerte. (Alarm)
Es gibt eine kurze Reaktionszeit – in der Regel einige Sekunden – bevor sich die Farbe ändert. Damit kann die
Anzeige leichter abgelesen werden und die Überwachung der gesamten Schweißqualität wird ermöglicht.
Weitere Informationen finden Sie unter WeldEye Hilfe zur WPS-Echtzeitüberwachung.
Geben Sie Informationen zu nicht schweißarbeitsbezogenen Aktivitäten ein
Das Gerät verwendet die Aktivitäten, um Zeiträume ohne Schweißarbeiten oder Ereignisse nachzuverfolgen,
die Pausen in der Produktion verursachen. Die Aktivitäten werden in erwartete Pausen (beispielsweise
Mittagspausen) und unerwartete Pausen (zum Beispiel das Warten auf eine Materiallieferung) unterteilt. Die
Aktivitäten sind im WeldEye Cloud-Dienst definiert. Sie können damit Engpässe in Ihrer Produktion erkennen.
Wählen Sie mit dem Control Pad eine Aktivität aus. WeldEye registriert und speichert den Code.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Scrollen Sie in der Ansicht Aufgabe zu Aktivität und drücken Sie die grüne Taste.
2.
Wählen Sie die Aktivität im Menü aus.
Die Aktivität wird in der Ansicht Aufgabe des Control Pads sichtbar. Die ausgewählte Aktivität bleibt
solange aktiv, bis das Gerät einen Schweißvorgang erkennt oder Sie eine andere Aktivität auswählen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 161
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Nachverfolgen des Wärmeeintrags
Sie können das Gerät so einstellen, dass es den Wärmeeintrag jeder Schweißnaht verfolgt und dem
Schweißer Wärmeeintragswerte zur Verfügung stellt.
Um den Wärmeeintragswert zu erhalten, wählen Sie Folge abschließen. Identifizieren Sie die Schweißnaht
und führen Sie mindestens einen Schweißvorgang durch. Danach wird in der Ansicht Aufgabe des Control
Pads Folge abschließen angezeigt.
Bei der Berechnung des Wärmeeintrags verwendet das System Informationen zu Vorschubgeschwindigkeit,
Schweißstrom, Spannung und Schweißprozess. Geben Sie die Länge der Schweißnaht ein, um den passenden
Wert der Vorschubgeschwindigkeit zu berechnen.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Melden Sie sich im Control Pad an. Identifizieren Sie die WPS und die Schweißnaht.
Das Gerät betrachtet alle nachfolgenden Schweißvorgänge als Teil einer Folge und berücksichtigt das bei
der Berechnung des Wärmeeintrags.
2.
Wählen Sie nach Abschluss der Schweißnaht Folge abschließen aus.
Hinweis: Sie können auch mehrere Folgen schweißen. Wählen Sie nach der letzten Folge den
Folge abschließen und geben Sie die Gesamtlänge der Folgen ein.
Hinweis: Bevor Sie zu einer anderen Schweißnaht oder WPS wechseln können, fordert Sie das
Control Pad auf, die Folge abzuschließen, um sicherzustellen, dass alle Daten aufgezeichnet
und dokumentiert werden. Dies kann auch passieren, wenn Sie versuchen, Schweißnaht
abschließen zu wählen, die Folge aber noch nicht abgeschlossen ist.
3.
Geben Sie die geschweißte Länge (mm) ein. Verwenden Sie den rechten Einstellknopf, um die
Folgenlänge zu ändern.
Hinweis: Die Länge kann in WeldEye voreingestellt werden, bei Bedarf aber auch geändert
werden.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 162
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Nachdem die Folge als abgeschlossen markiert ist, zeigt das Control Pad die durchschnittlichen
Wärmeeintrags- und Vorschubgeschwindigkeitswerte an und gibt an, ob sie innerhalb der WPS-
Grenzwerte liegen. Mit dieser Rückmeldung können Sie die Parameter oder die Schweißtechnik
einstellen. Das Gerät sendet die Daten zur Dokumentation auch an den WeldEye Cloud-Dienst.
Das Control Pad zeigt die Anzahl der abgeschlossenen Folgen mit einem runden grünen Häkchen
daneben an.
Aktivieren Sie die Nachverfolgung des Wärmeeintrags im WeldEye Cloud-Dienst.
Digitaler Arbeitsauftrag
Hinweis: Diese Funktion ist nur verfügbar, wenn das Gerät WeldEye für das
Schweißqualitätsmanagement enthält und die Funktion in den WeldEye-Einstellungen aktiviert ist.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 163
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Wählen Sie digitale Arbeitsaufträge vor dem Schweißen mit dem Control Pad aus. Danach werden alle
Schweißdaten dem jeweiligen Arbeitsauftrag zugeordnet und sind auch in WeldEye sichtbar.
Erstellen Sie Arbeitsaufträge im WeldEye Cloud-Dienst. Nach ihrer Freigabe stehen sie innerhalb von 15
Minuten den Schweißmaschinen automatisch zur Verfügung. Sie können die Sichtbarkeit der Arbeitsaufträge
auf einzelne Personen oder Schweißmaschinen beschränken.
Weitere Informationen über die automatisierte Erfassung von Schweißdaten finden Sie unter Nutzung der
Schweißdatenerfassung.
Verwenden von Arbeitsaufträgen
Digitale Arbeitsaufträge sind eine einfache Möglichkeit, in WeldEye eine Rückverfolgbarkeit zu erreichen und
die benötigte Menge an Druckpapier zu reduzieren. Normalerweise würden Sie ausgedruckte Schweißlisten
mit Barcodes verwenden und an jede Schweißstation übermitteln.
Mit digitalen Arbeitsaufträgen brauchen Sie keine Schweißlisten mehr auszudrucken, da sie an jede
Schweißstation digital übermittelt werden, wo jeder Schweißer die notwendigen Informationen einsehen
kann. Statt Barcodes einzulesen, wählen die Schweißer die Schweißnaht aus, die sie ausführen werden.
Auswahl von Arbeitsauftrag und Schweißnaht
Wählen Sie den Arbeitsauftrag vor dem Schweißen aus, um anzuzeigen, dass er bearbeitet wird, und um ihm
Schweißdaten zuzuordnen. Wenn er ausgewählt wird, wird der Arbeitsauftrag im WeldEye Cloud-Dienst als
gestartet markiert. Die Startzeit und der angemeldete Schweißer werden aufgezeichnet.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Öffnen Sie vor dem Schweißvorgang die Ansicht Aufgabe im Control Pad und wählen Sie
Arbeitsauftrag.
2.
Wählen Sie den Arbeitsauftrag aus der Liste aus.
Hinweis: Wenn sich der Arbeitsauftrag nicht öffnet, überprüfen Sie bitte folgende Punkte:
• Der Arbeitsauftrag ist in WeldEye freigegeben.
• Es bestehen im Arbeitsauftrag keine Einschränkungen für Schweißer oder Schweißmaschinen.
• Das Gerät war seit mindestens 15 Minuten online.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 164
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
3.
Aktivieren Sie den Arbeitsauftrag oder eine Schweißnaht.
Wenn der Arbeitsauftrag eine Liste der Schweißnähte enthält, blättern Sie zur gewünschten Schweißnaht
und drücken Sie die grüne Taste am rechten Bedienknopf, um sie auszuwählen.
Sollte der Arbeitsauftrag keine Schweißnähte enthalten, so scrollen Sie zu Arbeitsauftrag aktivieren
und drücken Sie die grüne Taste am rechten Bedienknopf, um ihn auszuwählen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 165
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
4.
Wenn der aktive Arbeitsauftrag oder die Schweißnaht in WeldEye vordefinierte WPSs hat, werden Sie
vom Control Pad aufgefordert, eine davon auszuwählen.
Der Arbeitsauftrag ist nun ausgewählt und in der Ansicht Aufgabe sichtbar. Sie können mit dem
Schweißen beginnen.
Abschließen des Arbeitsauftrags:
Wenn Sie die durch den Arbeitsauftrag definierte Arbeit abgeschlossen haben, markieren Sie sie als
abgeschlossen. In diesem Fall speichert das Control Pad die Endzeit im WeldEye Cloud-Dienst, und der Status
des Arbeitsauftrags ändert sich zu „Abgeschlossen“.
Sollte der Arbeitsauftrag mehrere Schweißnähte enthalten, so müssen Sie jede abgeschlossene Schweißnaht
markieren, bevor Sie den Arbeitsauftrag abschließen können.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 166
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Wählen Sie in der Ansicht Aufgabe des Control Pads den Arbeitsauftrag aus und drücken Sie die grüne
Taste auf dem rechten Bedienknopf.
2.
Wählen Sie Arbeitsauftrag abschließen.
Das Control Pad kennzeichnet den Arbeitsauftrag mit einem grünen Häkchen als abgeschlossen.
3.
Sie können den Arbeitsauftrag abwählen.
Weitere Informationen finden Sie unter Ändern des Arbeitsauftrags.
Sobald der Arbeitsauftrag abgeschlossen ist, wird er innerhalb von 15 Minuten oder sobald der X8 MIG
Welder mit dem Internet verbunden ist, im Control Pad automatisch aus der Liste der Arbeitsaufträge
entfernt.
Ändern des Arbeitsauftrags
Wenn Sie den aktiven Arbeitsauftrag deaktivieren oder zu einem anderen Arbeitsauftrag wechseln, sind die
Schweißdaten nicht mehr damit verknüpft und die Zeiterfassung stoppt.
Gehen Sie wie folgt vor:
1.
Wählen Sie in der Ansicht Aufgabe des Control Pad Arbeitsauftrag und drücken Sie die grüne Taste auf
dem rechten Bedienknopf.
2.
Wählen Sie Arbeitsauftrag ändern.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 167
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.4 Betrieb
3.
Es wird eine Liste der Arbeitsaufträge angezeigt.
Um einen anderen Arbeitsauftrag auszuwählen, wählen Sie ihn in der Liste aus.
Um den aktuellen Arbeitsauftrag abzuwählen, blättern Sie bis zur Liste hoch und wählen Sie Kein
Arbeitsauftrag.
Empfohlene WPSs
Arbeitsaufträge und Schweißnähte können empfohlene Schweißanweisungen (WPS) enthalten. Sie helfen
dem Schweißer bei der Auswahl der richtigen WPS, was das Fehlerrisiko reduziert.
Wenn Sie mit dem Control Pad einen Arbeitsauftrag oder eine Schweißnaht mit empfohlenen WPSs
auswählen, zeigt das Control Pad eine Liste der empfohlenen WPSs an und fordert Sie auf, eine dieser WPSs
auszuwählen.
Die WPS-Empfehlungen werden in WeldEye verwaltet.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 168
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.5 Fehlerbehebung
Zeiterfassung
Digitale Arbeitsaufträge können verwendet werden, um Vorlaufzeiten auf Ebene des Arbeitsauftrags
nachzuverfolgen.
Der X8 MIG Welder zeichnet automatisch den genauen Zeitpunkt auf, an dem der Arbeitsauftrag gestartet,
gestoppt und beendet wird. Mit diesen Informationen berechnet WeldEye für jeden Arbeitsauftrag die
Durchlaufzeit (Gesamtzeit von Anfang bis Ende) und die aktive Arbeitszeit (Durchlaufzeit ohne Pausen und
Unterbrechungen). Diese Zeiten stehen für die Berichterstellung im WeldEye Cloud-Dienst zur Verfügung.
2.5 Fehlerbehebung
Hinweis:
Die Liste der Probleme und der möglichen Ursachen ist nicht vollständig, behandelt aber einige
typischen Situationen, die bei normalen Betriebsbedingungen des Schweißsystems eintreten können.
Tabelle 6: Schweißsystem
Problem Empfohlene Maßnahmen
Das Schweißsystem schaltet sich nicht ein
• Prüfen Sie, ob das Netzkabel richtig eingesteckt ist.
• Prüfen Sie, ob der Hauptschalter der Stromquelle in der
Position EIN ist.
• Prüfen Sie, ob der Netzstromverteiler eingeschaltet ist.
• Überprüfen Sie die Netzsicherung und/oder den
Leitungsschutzschalter.
• Prüfen Sie, ob das Zwischenkabel zwischen Stromquelle und
Drahtvorschub intakt und ordnungsgemäß befestigt ist.
• Prüfen Sie, ob das Massekabel angeschlossen ist.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 169
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.5 Fehlerbehebung
Problem Empfohlene Maßnahmen
Das Schweißsystem stoppt
• Der gasgekühlte Brenner ist möglicherweise überhitzt.
Warten Sie, bis er abgekühlt ist.
• Prüfen Sie, das keines der Kabel locker ist.
• Der Drahtvorschub kann überhitzt sein. Warten Sie,
bis er abgekühlt ist und achten Sie darauf, dass das
Schweißstromkabel ordnungsgemäß befestigt ist.
• Die Stromquelle kann überhitzt sein. Warten Sie, bis sie
abgekühlt ist und achten Sie darauf, dass die Kühlgebläse
ordnungsgemäß funktionieren und der Luftstrom nicht
behindert wird.
Tabelle 7: Drahtvorschubgerät
Problem Empfohlene Maßnahmen
Der Zusatzwerkstoff wird auf der Spule
abgerollt
• Prüfen Sie, ob die verriegelbare Abdeckung der Drahtspule
geschlossen ist.
Drahtvorschub transportiert den
Zusatzwerkstoff nicht
• Prüfen Sie, ob der Zusatzwerkstoff aufgebraucht ist.
• Prüfen Sie, ob der Zusatzwerkstoff ordnungsgemäß durch die
Vorschubrollen bis zum Drahtleiter geführt ist.
• Prüfen Sie, ob der Anpresshebel ordnungsgemäß geschlossen
ist.
• Prüfen Sie, ob der Druck der Vorschubrolle für den
Zusatzwerkstoff richtig eingestellt ist.
• Prüfen Sie, ob der Kemppi Brenneranschluß ordnungsgemäß
am Drahtvorschub angeschlossen ist.
• Blasen Sie Druckluft durch den Drahtleiter, um zu prüfen, ob
er nicht verstopft oder blockiert ist.
Tabelle 8: Gasgekühlte Schweißbrenner
Problem Empfohlene Maßnahmen
Der Draht brennt in die Stromdüse
• Stellen Sie sicher, dass Größe und Typ von Stromdüse und
Drahtleiter für den Zusatzwerkstoff geeignet sind.
• Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter sauber ist.
• Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter keine engen Schleifen
macht.
• Prüfen Sie den Wert der Motorstromstärke. Wenn die
Stromstärke zu hoch ist, kann es zu Problemen im Drahtleiter
kommen.
• Prüfen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen. Zu fest
angezogene Vorschubrollen können weiche Zusatzwerkstoffe
wie Aluminium und Fülldrähte beeinflussen.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 170
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.5 Fehlerbehebung
Problem Empfohlene Maßnahmen
Brenner überhitzt
• Stellen Sie sicher, dass der Brennerhals korrekt am Griff
befestigt ist: Drücken Sie den Hals tief genug hinein und
prüfen Sie, ob der Spanneinsatz korrekt festgezogen ist.
• Stellen Sie sicher, dass der Düsenstock richtig mit der Hand
festgezogen ist und die Stromdüse korrekt daran befestigt ist.
• Stellen Sie sicher, dass sich die Schweißparameter im
Bereich von Schweißbrenner und Hals bewegen. Brenner
und Hals haben separate Grenzwerte für die maximale
Stromstärke: Dabei ist der niedrigere dieser Werte die
maximale Stromstärke, die verwendet werden kann.
Brennerhals überhitzt
• Stellen Sie sicher, dass Sie Kemppi Originalersatzteile und
Verbrauchsmaterialien verwenden. Falsche Ersatzteile können
zur Überhitzung des Halses führen.
Anschluss des Schweißbrenners überhitzt
• Stellen Sie sicher, dass der Anschluß ordnungsgemäß am
Drahtvorschub angeschlossen ist.
• Stellen Sie sicher, dass Stromübertragungsfläche und
Steckerstifte des Brenneranschlusses sauber und nicht
beschädigt sind.
Der Brenner vibriert während des
Schweißens zu stark
• Prüfen Sie, ob Düsenstock und Stromdüse richtig angezogen
sind.
• Prüfen Sie die Motorstromstärke.
• Prüfen Sie den Drahtleiter.
• Prüfen Sie den Zusatzwerkstoff. Er muss zunächst gerade
aus der Stromdüse austreten und sich bei Kontakt mit einem
festen, nicht leitenden Widerstand aufrollen. Prüfen Sie
andernfalls den Anpressdruck der Vorschubrollen.
Brenner-Fernregler zeigt ein Warn- /
Fehlersymbol an
Prüfen Sie das Control Pad oder das Bedienpanel des
Drahtvorschubs, um weitere Informationen zum Fehler zu
erhalten. Weitere Informationen finden Sie unter Fehlercodes on
page 173.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 171
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.5 Fehlerbehebung
Tabelle 9: Wassergekühlte Schweißbrenner
Problem Empfohlene Maßnahmen
Der Draht brennt in die Stromdüse
• Stellen Sie sicher, dass Größe und Typ von Stromdüse und
Drahtleiter für den Zusatzwerkstoff geeignet sind.
• Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter sauber ist.
• Stellen Sie sicher, dass der Drahtleiter keine engen Schleifen
macht.
• Prüfen Sie den Wert der Motorstromstärke. Wenn die
Stromstärke zu hoch ist, kann es zu Problemen im Drahtleiter
kommen.
• Prüfen Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen. Zu fest
angezogene Vorschubrollen können weiche Zusatzwerkstoffe
wie Aluminium und Fülldrähte beeinflussen.
Brenner überhitzt
• Stellen Sie sicher, dass der Kühlmittelkreislauf
ordnungsgemäß funktioniert (siehe Warn-LED für den
Kühlmittelkreislauf der Stromquelle)
• Messen Sie die Umlaufgeschwindigkeit des Kühlkreislaufes:
lösen Sie den Kühlmittelausgangsschlauch vom
Drahtvorschub, während die Stromquelle eingeschaltet ist,
und lassen Sie das Kühlmittel in einen Messbecher laufen. Der
Umlauf muss mindestens 0,5l/min betragen.
• Stellen Sie sicher, dass sich die Schweißparameter im
Bereich von Schweißbrenner und Hals bewegen. Brenner
und Hals haben separate Grenzwerte für die maximale
Stromstärke: Dabei ist der niedrigere dieser Werte die
maximale Stromstärke, die verwendet werden kann.
Anschluss des Schweißbrenners überhitzt
• Stellen Sie sicher, dass der Anschluß ordnungsgemäß am
Drahtvorschub angeschlossen ist.
• Stellen Sie sicher, dass Stromübertragungsfläche und
Steckerstifte des Brenneranschlusses sauber und nicht
beschädigt sind.
Der Brenner vibriert während des
Schweißens zu stark
• Prüfen Sie, ob Düsenstock und Stromdüse richtig angezogen
sind.
• Prüfen Sie die Motorstromstärke.
• Prüfen Sie den Drahtleiter.
• Prüfen Sie den Zusatzwerkstoff. Er muss zunächst gerade
aus der Stromdüse austreten und sich bei Kontakt mit einem
festen, nicht leitenden Widerstand aufrollen. Prüfen Sie
andernfalls den Anpressdruck der Vorschubrollen.
Brenner-Fernregler zeigt ein Warn- /
Fehlersymbol an
Prüfen Sie das Control Pad oder das Bedienpanel des
Drahtvorschubs, um weitere Informationen zum Fehler zu
erhalten. Weitere Informationen finden Sie unter Fehlercodes on
page 173.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 172
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.5 Fehlerbehebung
Tabelle 10: Qualität der Schweißungen
Problem Empfohlene Maßnahmen
Schmutzige und/oder minderwertige
Schweißnaht
• Prüfen Sie, ob das Schutzgas aufgebraucht ist.
• Prüfen Sie, ob das Schutzgas ungehindert fließen kann.
• Prüfen Sie, ob es sich um den richtigen Gastyp für die
Anwendung handelt.
• Prüfen Sie die Polarität von Brenner/Elektrode.
• Prüfen Sie, ob das richtige Schweißverfahren für die
Anwendung eingestellt ist.
Unterschiedliche der Schweißleistung
• Prüfen Sie, ob der Drahtvorschubmechanismus richtig
eingestellt ist.
• Blasen Sie Druckluft durch den Drahtleiter, um zu prüfen, das
er nicht verstopft oder blockiert ist.
• Prüfen Sie, ob der Drahtleiter für Größe und Art des
ausgewählten Drahts geeignet ist.
• Prüfen Sie Größe, Art und Verschleiß der Stromdüse des
Schweißbrenners.
• Prüfen Sie, ob der Schweißbrenner nicht überhitzt ist.
• Prüfen Sie, ob das Massekabel an einer sauberen Oberfläche
des Werkstücks befestigt ist.
Viele Schweißspritzer
• Prüfen Sie die Schweißparameter und das Schweißverfahren.
• Prüfen Sie Gastyp und Gasdurchsatz.
• Prüfen Sie die Polarität von Brenner/Elektrode.
• Prüfen Sie, ob der Zusatzwerkstoff für die aktuelle
Anwendung geeignet ist.
2.5.1 Fehlercodes
Control Pad
In Fehlersituationen zeigt das Control Pad die Nummer und den Titel des Fehlers, eine Beschreibung der
möglichen Ursachen (Gründe) und die Aktionen an, um den Fehler zu beheben. Gehen Sie zum Menü
Ansicht > Fehlerprotokoll , um den Fehlerverlauf einzusehen.
Drahtvorschubpanel
Das Bedienpanel des Drahtvorschubs zeigt Nummer und Titel des Fehlers an.
Display des Brenner-Fernreglers
Das Display des Brenner-Fernreglers zeigt keinen Fehlercode an, sondern nur ein Fehler-/Warnsymbol.
Prüfen Sie das Control Pad oder das Bedienpanel des Drahtvorschubs, um weitere Informationen zu erhalten.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 173
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.6 Wartung und Pflege
Symbol auf dem Display des Brenner-Fernreglers Bedeutung
Systemwarnung. Die Warnung bezieht sich auf einen
Systemfehler, z. B. einen niedrigen Flüssigkeitsstand.
Das Symbol blinkt 10 Sekunden lang und wechselt
dann auf Dauerlicht.
Schweißen ist aktiviert, selbst wenn das Symbol
angezeigt wird.
WPS-Warnung. Einer der grundlegende
Schweißparameter wurde über die Grenzwerte der
aktuellen WPS hinaus eingestellt. Der betreffende
Parameter wird rot angezeigt.
Schweißen ist aktiviert, selbst wenn das Symbol
angezeigt wird.
Systemfehler. Schweißen ist deaktiviert.
2.6 Wartung und Pflege
Bedenken Sie die Einsatzhäufigkeit der Schweißmaschine und das Arbeitsumfeld, wenn Sie routinemäßige
Wartungsarbeiten planen.
Die sachgerechte Verwendung der Schweißmaschine und regelmäßige Wartungsarbeiten helfen Ihnen dabei,
unnötige Stillstandzeiten und Gerätefehler zu vermeiden.
2.6.1 Tägliche Wartung
Vorsicht:
Trennen Sie die Stromquelle vom Stromnetz, bevor Sie elektrische Kabel montieren.
Wartung von Stromquelle und Drahtvorschub
Befolgen Sie diese Wartungsanweisungen, um den ordnungsgemäßen Betrieb des Schweißsystems zu
gewährleisten:
• Prüfen Sie, ob alle Abdeckungen und Komponenten intakt sind.
• Prüfen Sie alle Kabel und Anschlüsse. Verwenden Sie sie nicht, wenn sie beschädigt sind. Wenden Sie sich
für Ersatz an Ihren Kemppi Händler oder Ihre Kemppi Vertretung.
• Prüfen Sie die Vorschubrollen des Drahtvorschubs und den Anpresshebel. Reinigen und schmieren Sie
gegebenenfalls mit einer kleinen Menge leichtem Maschinenöl.
Wartung der Brenner
• Prüfen Sie regelmäßig, ob alle Komponenten fest angezogen sind.
• Prüfen Sie, ob die Stromübertragungsfläche auf dem Kemppi Brenneradapter sauber und nicht verkratzt
ist und ob die Steckerstifte gerade und unbeschädigt sind.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 174
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.6 Wartung und Pflege
• Prüfen Sie den Schutzschlauch um das Kabel auf Beschädigungen.
• Prüfen Sie die beiden O-Ringe zwischen Hals und Griff auf Verschleiß und Beschädigungen.
Hinweis:
Nur der gasgekühlte Brenner hat die O-Ringe.
• Entfernen Sie bei jedem Wechsel der Drahtspule oder bei schwerem Einsatz auch täglich den Staub mit
Druckluft vom Drahtleiter.
Abbildung 53: Gasgekühlter Brenner
Abbildung 54: Wassergekühlter Brenner
• Überprüfen und entfernen Sie alle Schweißspritzer, die sich an der Düse gesammelt haben.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 175
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.6 Wartung und Pflege
Abbildung 55: Gasgekühlter Brenner
Abbildung 56: Wassergekühlter Brenner
• Wenn Sie den Brenner nicht verwenden, bewahren Sie ihn im Brennerhalter am Drahtvorschub auf.
Wartung des Control Pad
Das Control Pad ist spritzwassergeschützt und kann mit einem feuchten Tuch abgewischt werden. Es dürfen
keine Reinigungsmittel benutzt werden.
Für Reparaturen wenden Sie sich bitte an Kemppi unter www.kemppi.com oder an Ihren Händler.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 176
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.6 Wartung und Pflege
2.6.2 Regelmäßige Wartung von Stromquelle und Drahtvorschub
Vorsicht:
Die regelmäßige Wartung darf nur von qualifizierten Servicemitarbeitern ausgeführt werden.
Warnung:
Elektroarbeiten dürfen nur von einem zugelassenen Elektriker ausgeführt werden.
Vorsicht:
Vor dem Abnehmen der Abdeckplatte trennen Sie die Stromquelle vom Netzstrom. Warten Sie rund
2 Minuten, bevor Sie den Kondensator entladen.
Reinigen Sie mindestens alle sechs Monate die elektrischen Anschlüsse der Maschine. Reinigen Sie oxidierte
Teile und ziehen Sie lockere Anschlüsse fest.
Hinweis:
Verwenden Sie das richtige Anzugsmoment, wenn Sie gelöste Teile befestigen.
Entfernen Sie Staub und Schmutz von den äußeren Teilen des Geräts, beispielsweise mit einer weichen Bürste
und einem Staubsauger. Reinigen Sie auch das Lüftungsgitter an der Rückseite der Maschine. Verwenden
Sie keine Druckluft, weil sonst die Gefahr besteht, dass der Schmutz noch fester in die Spalten des Kühlers
gedrückt wird.
Hinweis:
Hochdruckreiniger dürfen ebenfalls nicht benutzt werden.
Aktualisieren Sie den Drahtvorschub auf die neueste Firmware-Version und laden Sie neue Schweißsoftware.
2.6.3 Reparaturwerkstätten
Kemppis Kundendienst führt Wartungsarbeiten des Schweißsystems gemäß dem Kemppi Wartungsvertrag
durch.
Die wichtigsten Aspekte der Wartungsverfahren in der Werkstatt sind:
• Reinigung der Maschine
• Wartung der Schweißwerkzeuge
• Prüfen der Anschlüsse und Schalter
• Prüfen aller elektrischen Anschlüsse
• Prüfen von Netzkabel und Stecker der Stromquelle
• Reparatur der defekten Teile und Austausch der defekten Komponenten
• Wartungstest
• Test und Kalibrierung des Betriebs und der Leistungswerte bei Bedarf
Sie finden Ihre nächstgelegene Servicewerkstatt auf der Kemppi-Website.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 177
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
2.7 Technische Daten
2.7.1 X8 Power Source 400 A / 400AMV
WertMerkmal Beschreibung
400 A 400 A MV
Netzanschlusskabel H07RN-F 6 mm² 16 mm²
Netzspannung 3~ 50/60 Hz - 220 - 230 V ±10 %
380 - 460 V ±10 % 380 - 460 V ±10 %
Anschlussleistung 40 % ED - -
60% ED 19 kVA 19 kVA
100% ED 14 kVA 14 kVA
Versorgungsstrom (maximal) I
1max
@220-230V
- 52 – 49 A
I
1max
@380-460V
28 – 25 A 28 – 25 A
Versorgungsstrom (effektiv) I
1eff
@220-230V - 40 – 38 A
I
1eff
@380-460V 22 – 19 A 22 – 19 A
Leerlaufleistung ohne Kühleinheit und
Drahtvorschub (MIG)
P
i
45 - 52 W 40 - 52 W
Leerlaufleistung mit Kühleinheit, ohne
Drahtvorschub (MIG)
P
i
51 - 58 W 48 - 58 W
Leerlaufspannung (E-Hand) U
av
50 V 50 V
Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
AUS)
P
i
44 - 53 W 44 - 53 W
Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
EIN)
P
oc
107 - 111 W 99 - 111 W
Leerlaufleistung (E-Hand) (mit
Kühleinheit, ohne Drahtvorschub,
Lüfter EIN)
P
oc
132 - 137 W 121 - 137 W
Leerlaufspannung (MIG & E-Hand) U
0Spitze
76 - 92 V DC 76 - 92 V DC
Leerlaufspannung (E-Hand) U
rSpitze
72 - 86 V DC 72 - 86 V DC
Sicherung 220 - 230 V - 63 A
380 - 460 V 32 A 32 A
Leistung 40 % ED - -
60% ED 400 A 400 A
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 178
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
WertMerkmal Beschreibung
400 A 400 A MV
100% ED 320 A 320 A
Schweißstrom und Spannungsbereich MIG@220 V - 20A/ 14V-400A/
50V
MIG@380 V
20A/ 14V-400A/
50V
20A/ 14V-400A/
50V
Schweißstrom und Spannungsbereich E-Hand@220 V - 15 A / 20 V – 400 A /
58 V
E-Hand@380 V
15 A / 20 V – 400 A /
58 V
15 A / 20 V – 400 A /
58 V
Schweißspannung (max.) 58 V 58 V
Leistungsfaktor bei Höchststrom P.F. 0,80 - 0,88 0,80 - 0,88
Wirkungsgrad bei Höchststrom ƞ 89 – 91% 89 – 90%
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC -40 bis +60 ºC
EMV-Klasse A A
Minimale Kurzschlussleistung S
SC
des
Versorgungsnetzes
S
SC
5,1 MVA 5,1 MVA
Schutzart IP23S IP23S
Außenabmessungen L x B x H 921 x 348 x 795 mm 921 x 348 x 795 mm
Gewicht ohne Zubehör 95 kg 95 kg
Spannungsversorgung für Hilfsgeräte U
aux
48V/500W 48V/500W
Spannungsversorgung für Kühleinheit U
cu
- 220 - 230 V ±10 %
380 - 460 V ±10 % 380 - 460 V ±10 %
Empfohlene Generatorleistung (mind.)
S
gen
25 kVA 25 kVA
Drahtloser Kommunikationstyp
• Transmitterfrequenz und -leistung
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
• 2400-2483,5 MHz
20 dBm
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
• 2400-2483,5 MHz
20 dBm
Kabelgebundener Kommunikationstyp Ethernet & USB Ethernet & USB
Normen IEC 60974-1, -10 IEC 60974-1, -10
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 179
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
2.7.2 X8 Power Source 500 A / 500AMV
WertMerkmal Beschreibung
500 A 500 A MV
Netzanschlusskabel H07RN-F 6 mm² 16 mm²
Netzspannung 3~ 50/60 Hz - 220 - 230 V ±10 %
Netzspannung 3~ 50/60 Hz 380 - 460 V ±10 % 380 - 460 V ±10 %
Anschlussleistung 40 % ED - -
60% ED 26 kVA 26 kVA
100% ED 18 kVA 18 kVA
Versorgungsstrom (maximal) I
1max
@220-230V
- 67 – 66 A
I
1max
@380-460V
38 – 33 A 38 – 33 A
Versorgungsstrom (effektiv) I
1eff
@220-230V - 52 – 51 A
I
1eff
@380-460V 29 – 26 A 29 – 26 A
Leerlaufleistung ohne Kühleinheit und
Drahtvorschub (MIG)
P
i
45 - 52 W 40 - 52 W
Leerlaufleistung mit Kühleinheit, ohne
Drahtvorschub (MIG)
P
i
51 - 58 W 48 - 58 W
Leerlaufspannung (E-Hand) U
av
50 V 50 V
Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
AUS)
P
i
44 - 53 W 44 - 53 W
Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
EIN)
P
oc
107 - 111 W 99 - 111 W
Leerlaufleistung (E-Hand) (mit
Kühleinheit, ohne Drahtvorschub,
Lüfter EIN)
P
oc
132 - 137 W 121 - 137 W
Leerlaufspannung (MIG & E-Hand) U
0Spitze
76 - 92 V DC 76 - 92 V DC
Leerlaufspannung (E-Hand) U
rSpitze
72 - 86 V DC 72 - 86 V DC
Sicherung 220 - 230 V - 63 A
380 - 460 V 32 A 32 A
Leistung 40 % ED - -
60% ED 500 A 500 A
100% ED 400 A 400 A
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 180
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
WertMerkmal Beschreibung
500 A 500 A MV
Schweißstrom und Spannungsbereich MIG@220 V -
20 A/ 14 V – 500 A/ 55
V
MIG@380 V 20 A/ 14 V – 500 A/ 55
V
20 A/ 10 V – 500 A/ 55
V
Schweißstrom und Spannungsbereich E-Hand@220 V -
15 A/ 20 V – 500 A/
57V
E-Hand@380 V 15 A/ 20 V – 500 A/
57V
15 A/ 10 V – 500 A/
57V
Schweißspannung (max.) 57 V 57 V
Leistungsfaktor bei Höchststrom P.F. 0,82 - 0,90 0,80 - 0,90
Wirkungsgrad bei Höchststrom ƞ 89 – 91% 89 – 91%
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC -40 bis +60 ºC
EMV-Klasse A A
Minimale Kurzschlussleistung S
SC
des
Versorgungsnetzes
S
SC
5,1 MVA 5,1 MVA
Schutzart IP23S IP23S
Außenabmessungen L x B x H 921 x 348 x 795 mm 921 x 348 x 795 mm
Gewicht ohne Zubehör 95 kg 95 kg
Spannungsversorgung für Hilfsgeräte U
aux
48V/500W 48V/500W
Spannungsversorgung für Kühleinheit U
cu
- 220 - 230 V ±10 %
380 - 460 V ±10 % 380 - 460 V ±10 %
Empfohlene Generatorleistung (mind.)
S
gen
35 kVA 35 kVA
Drahtloser Kommunikationstyp
• Transmitterfrequenz und -leistung
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
• 2400-2483,5 MHz
20 dBm
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
• 2400-2483,5 MHz
20 dBm
Kabelgebundener Kommunikationstyp Ethernet & USB Ethernet & USB
Normen IEC 60974-1,-10 IEC 60974-1,-10
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 181
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
2.7.3 X8 Power Source 600 A / 600AMV
WertMerkmal Beschreibung
600 A 600 A MV
Netzanschlusskabel H07RN-F 6 mm² 16 mm²
Netzspannung 3~ 50/60 Hz 220 - 230 V ±10 %
Netzspannung 3~ 50/60 Hz 380 - 460 V ±10 % 380 - 460 V ±10 %
Anschlussleistung
40 % ED 33 kVA 33 kVA
60% ED 27 kVA 27 kVA
100% ED 21 kVA 21 kVA
Versorgungsstrom (maximal) I1max
@220-230V
-
86 – 83 A
I1max
@380-460V
50 – 42 A 50 – 42 A
Versorgungsstrom (effektiv) I1eff @220-230V
-
57 – 53 A
I1eff @380-460V 33 – 27 A 33 – 27 A
Leerlaufleistung ohne Kühleinheit und
Drahtvorschub (MIG)
P
i
45 - 52 W 40 - 52 W
Leerlaufleistung mit Kühleinheit, ohne
Drahtvorschub (MIG)
P
i
51 - 58 W 48 - 58 W
Leerlaufspannung (E-Hand) U
av
50 V 50 V
Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
AUS)
P
i
44 - 53 W 44 - 53 W
Leerlaufleistung (E-Hand) (ohne
Kühleinheit und Drahtvorschub, Lüfter
EIN)
P
oc
107 - 111 W 99 - 111 W
Leerlaufleistung (E-Hand) (mit Kühleinheit,
ohne Drahtvorschub, Lüfter EIN)
P
oc
132 - 137 W 121 - 137 W
Leerlaufspannung (MIG & E-Hand)
U
0Spitze
76 - 92 V DC 76 - 92 V DC
Leerlaufspannung (E-Hand)
U
rSpitze
72 - 86 V DC 72 - 86 V DC
Sicherung 220 - 230 V - 63 A
380 - 460 V 35 A 35 A
Leistung 40 % ED 600 A 600 A
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 182
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
WertMerkmal Beschreibung
600 A 600 A MV
60% ED 530 A 530 A
100% ED 440 A 440 A
Schweißstrom und Spannungsbereich MIG@220 V
-
20 A / 14 V – 600
A / 46 V
MIG@380 V 20 A/ 14 V – 600 A/
55 V
20 A/ 14 V – 600 A/
55 V
Schweißstrom und Spannungsbereich E-Hand@220 V
-
15 A / 20 V – 600
A / 46 V
E-Hand@380 V 15 A/ 20 V – 600 A/
55V
15 A/ 20 V – 600 A/
55V
Schweißspannung (max.) 55 V 55 V
Leistungsfaktor bei Höchststrom P.F. 0,88 - 0,90 0,90
Wirkungsgrad bei Höchststrom
ƞ
88 – 91% 88 – 90%
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC -40 bis +60 ºC
EMV-Klasse A A
Minimale Kurzschlussleistung S
SC
des
Versorgungsnetzes
S
SC
5,1 MVA 5,1 MVA
Schutzart IP23S IP23S
Außenabmessungen L x B x H 921 x 348 x 795 mm 921 x 348 x 795 mm
Gewicht ohne Zubehör 95 kg 95 kg
Spannungsversorgung für Hilfsgeräte U
aux
48V/500W 48V/500W
Spannungsversorgung für Kühleinheit U
cu
- 220 - 230 V ±10 %
380 - 460 V ±10 % 380 - 460 V ±10 %
Empfohlene Generatorleistung (mind.)
S
gen
40 kVA 40 kVA
Drahtloser Kommunikationstyp
• Transmitterfrequenz und -leistung
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
• 2400-2483,5 MHz
20 dBm
2,4 GHz WiFi &
Bluetooth
• 2400-2483,5
MHz 20 dBm
Kabelgebundener Kommunikationstyp Ethernet & USB Ethernet & USB
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 183
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
WertMerkmal Beschreibung
600 A 600 A MV
Normen IEC 60974-1, -10 IEC 60974-1, -10
2.7.4 X8 Cooler
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißspannung, U
1
3~ 50/60 Hz 220 - 230 V ±10 %
380 - 460 V ±10 %
Versorgungsstrom (maximal) I
1max
1,0A
Versorgungsstrom (effektiv) I
1eff
0,6A
Nennkühlleistung bei 1l/min 1,4 kW
Nennkühlleistung bei 1,6l/min 1,9 kW
Empfohlenes Kühlmittel MPG 4456 (Kemppi-Kühlmittel)
Kühlmitteldruck (max.) 0,4 MPa
Behältervolumen 4 l
Betriebstemperaturbereich* -10 bis +40 °C
Lagertemperaturbereich -40 bis +60 ºC
EMV-Klasse A
Schutzart ** IP23S
Gewicht ohne Zubehör 15,5 kg
Normen IEC 60974-2,-10
* Mit dem empfohlenen Kühlmittel
** Wenn montiert
2.7.5 X8 Wire Feeder
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißspannung
U
1
48 V Gleichstrom
Stromaufnahme bei max. Last I
1max
6 A
Leerlaufleistung P
i
6 W
Leerlaufleistung mit Gehäuseheizung P
i
30 W
Schweißstrom, I
2
40 % ED 600 A
60% ED 530 A
100% ED 440 A
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 184
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
Merkmal Beschreibung Wert
Brenneranschluss Kemppi
Drahtvorschubmechanismus Twin-Motor mit 4 Rollen
Durchmesser der Vorschubrollen 32 mm
Zusatzwerkstoff Fe 0,6 - 2,4 mm
Ss 0,6 - 2,4 mm
MC/FC 0,8 – 2,4 mm
Al 0,8 – 2,4 mm
DV-Geschwindigkeit 0,5 – 25 m/min
Gewicht der Drahtspule (max.) 20 kg
Durchmesser der Drahtspule (max.) 300 mm
Schutzgasdruck (max.) p
max
0,5 MPa
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
EMV-Klasse A
Schutzart IP23S
Außenabmessungen L x B x H 640 x 220 x 400 mm
Gewicht ohne Zubehör 11,2 kg
Drahtloser Kommunikationstyp
• Transmitterfrequenz und -leistung
2,4 GHz Bluetooth
• 2402-2480MHz 19dBm
Normen IEC60974-5,10
2.7.6 X8 Control Pad
Merkmal Beschreibung Wert
Betriebsspannung U
1
12 V
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Schutzart IP54
Außenabmessungen L x B x H 200 x 130 x 33 mm
Gewicht ohne Zubehör 0,89 kg
Übliche Betriebsdauer des Akkus 15-24Std.
Akkutyp Lithium-Ionen
Nennspannung des Akkus 7,2 V
Nennkapazität des Akkus 6,2 Ah
Nennladestrom 1 A
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 185
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
Merkmal Beschreibung Wert
Übliche Ladedauer des Akkus 5 Std.
Ausgangsspannung der Stromversorgung 12 V
Ausgangsstrom der Stromversorgung 2,5A
Drahtloser Kommunikationstyp
• Frequenz- und Leistungswerte der
Transmitter
2,4 GHz Bluetooth
• 2400-2483,5 MHz 14 dBm
• 13,56 MHz - 1,3 dBμA/m
Üblicher drahtloser
Kommunikationsbereich
15m
Kabelgebundener Kommunikationstyp USB
Displaytyp TFTLCD
Displaygröße 5,7"
Normen
• IEC 60950-1
• EN 62368-1
• EN300328v2.1.1
• EN300330v2.1.1
• EN301489-1v2.1.1
• EN301489-3v2.1.0
• EN301489-17v3.1.1
2.7.7 X8 MIG Gun 200-g
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißprozess MIG/MAG
Führungsmethode Manuell
Kühlart Gas
Anschlussart Kemppi
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,2 mm
@ 60 % (MISCHGAS) 200 A
@ 100 %
(MISCHGAS)
-
@ 60 % (CO
2
) -
Einschaltdauer
@ 100 % (CO
2
) -
Fe 0,8 - 1,2 mm
Fe-MC/FC 0,9 - 1,2 mm
Ss 0,8 - 1,2 mm
Ss-MC/FC 0,9 - 1,2 mm
Zusatzwerkstoff
Al 0,8 - 1,2 mm
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 186
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
Merkmal Beschreibung Wert
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Brennergriff Ja
Austauschbarer Hals Ja
Drehbarer Hals Ja
Länge x (siehe
nachstehende
Abbildung)
101 mmHalsabmessungen
Höhe y (siehe
nachstehende
Abbildung)
86 mm
Brennerhalswinkel ɑ (siehe
nachstehende
Abbildung)
50°
Normen IEC 60974-7
Abbildung 57: Halsabmessungen und -winkel
2.7.8 X8 MIG Gun 300-g
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißprozess MIG/MAG
Führungsmethode Manuell
Kühlart Gas
Anschlussart Kemppi
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,2 mm
@ 60 % (MISCHGAS) 300 A
@ 100 %
(MISCHGAS)
-
@ 60 % (CO
2
) -
Einschaltdauer
@ 100 % (CO
2
) -
Fe 0,8 - 1,2 mmZusatzwerkstoff
Fe-MC/FC 0,9 - 1,2 mm
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 187
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
Merkmal Beschreibung Wert
Ss 0,8 - 1,2 mm
Ss-MC/FC 0,9 - 1,2 mm
Al 0,8 - 1,2 mm
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Brennergriff Ja
Austauschbarer Hals Ja
Drehbarer Hals Ja
Länge x (siehe
nachstehende
Abbildung)
117 mmHalsabmessungen
Höhe y (siehe
nachstehende
Abbildung)
97 mm
Brennerhalswinkel ɑ (siehe
nachstehende
Abbildung)
50°
Normen IEC 60974-7
Abbildung 58: Halsabmessungen und -winkel
2.7.9 X8 MIG Gun 400-g
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißprozess MIG/MAG
Führungsmethode Manuell
Kühlart Gas
Anschlussart Kemppi
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm
@ 60 % (MISCHGAS) 400 A
@ 100 %
(MISCHGAS)
-
Einschaltdauer
@ 60 % (CO
2
) -
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 188
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
Merkmal Beschreibung Wert
@ 100 % (CO
2
) -
Fe 0,8 - 1,6 mm
Fe-MC/FC 0,9 - 1,6 mm
Ss 0,8 - 1,6 mm
Ss-MC/FC 0,9 - 1,6 mm
Zusatzwerkstoff
Al 0,8 - 1,6 mm
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Brennergriff Ja
Austauschbarer Hals Ja
Drehbarer Hals Ja
Länge x (siehe
nachstehende
Abbildung)
132 mmHalsabmessungen
Höhe y (siehe
nachstehende
Abbildung)
110 mm
Brennerhalswinkel ɑ (siehe
nachstehende
Abbildung)
50°
Normen IEC 60974-7
Abbildung 59: Halsabmessungen und -winkel
2.7.10 X8 MIG Gun 420-W
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißprozess MIG/MAG
Führungsmethode Manuell
Kühlart Wasser
Kühlmitteldurchsatz 1l/min
Kühlmitteldruck (max.) 5 bar
Anschlussart Kemppi
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 189
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
Merkmal Beschreibung Wert
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm
@ 60 % (MISCHGAS) -
@ 100 %
(MISCHGAS)
420A
@ 60 % (CO
2
) -
Einschaltdauer
@ 100 % (CO
2
) -
Fe 0,8 - 1,6 mm
Fe-MC/FC 0,9 - 1,6 mm
Ss 0,8 - 1,6 mm
Ss-MC/FC 0,9 - 1,6 mm
Zusatzwerkstoff
Al 0,8 - 1,6 mm
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Mindestkühlleistung bei 1,6l/min*
1,9 kW
Mindestdurchflussrate 1,6 l/min
Brennergriff Ja
Austauschbarer Hals Nein
Drehbarer Hals Nein
Länge x (siehe
nachstehende
Abbildung)
132 / 232mmHalsabmessungen
Höhe y (siehe
nachstehende
Abbildung)
104 mm
Brennerhalswinkel ɑ (siehe
nachstehende
Abbildung)
50°
Normen IEC 60974-7
*Brennerlänge 5 m
Abbildung 60: Halsabmessungen und -winkel
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 190
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
2.7.11 X8 MIG Gun 520-W
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißprozess MIG/MAG
Führungsmethode Manuell
Kühlart Wasser
Kühlmitteldurchsatz 1l/min
Kühlmitteldruck (max.) 5 bar
Anschlussart Kemppi
Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm
@ 60 % (MISCHGAS) -
@ 100 %
(MISCHGAS)
520A
@ 60 % (CO
2
) -
Einschaltdauer
@ 100 % (CO
2
) -
Fe 0,8 - 1,6 mm
Fe-MC/FC 0,9 - 1,6 mm
Ss 0,8 - 1,6 mm
Ss-MC/FC 0,9 - 1,6 mm
Zusatzwerkstoff
Al 0,8 - 1,6 mm
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Mindestkühlleistung bei 1,6l/min*
1,9 kW
Mindestdurchflussrate 1,6 l/min
Brennergriff Ja
Austauschbarer Hals Nein
Drehbarer Hals Nein
Länge x (siehe
nachstehende
Abbildung)
145 / 245mmHalsabmessungen
Höhe y (siehe
nachstehende
Abbildung)
111 mm
Brennerhalswinkel ɑ (siehe
nachstehende
Abbildung)
50°
Normen IEC 60974-7
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 191
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
*Brennerlänge 5 m
Abbildung 61: Halsabmessungen und -winkel
2.7.12 X8 MIG Gun 600-W
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißprozess MIG/MAG
Führungsmethode Manuell
Kühlart Wasser
Kühlmitteldurchsatz 1l/min
Kühlmitteldruck (max.) 5 bar
Anschlussart Kemppi
Drahtdurchmesser 1,2 - 2,4mm
@ 60 % (MISCHGAS) -
@ 100 % (MISCHGAS) 600 A
@ 60 % (CO
2
) -
Einschaltdauer
@ 100 % (CO
2
) -
Fe 1,2 - 2,4mm
Fe-MC/FC 1,2 - 2,4mm
Ss 1,2 - 1,6 mm
Ss-MC/FC 1,2 - 1,6 mm
Zusatzwerkstoff
Al 1,2 - 2,4mm
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Mindestkühlleistung bei 1,6l/min* IEC 60974-7
1,9 kW
Mindestdurchflussrate 1,6 l/min
Brennergriff Ja
Austauschbarer Hals Nein
Drehbarer Hals Nein
Halsabmessungen 251mm
72mm
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 192
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.7 Technische Daten
Merkmal Beschreibung Wert
Brennerhalswinkel 30°
Normen IEC 60974-7
*Brennerlänge 5 m
Abbildung 62: Halsabmessungen und -winkel
2.7.13 X8 MIG Gun WS 420-w
Merkmal Beschreibung Wert
Schweißprozess MIG/MAG
Führungsmethode Manuell
Kühlart Wasser
Kühlmitteldurchsatz 1l/min
Kühlmitteldruck (max.) 5 bar
Anschlussart Kemppi
Drahtdurchmesser 1,2 - 1,6 mm
@ 60 % (MISCHGAS) -
@ 100 %
(MISCHGAS)
300 A
@ 60 % (CO
2
) -
Einschaltdauer
@ 100 % (CO
2
) -
Ss 1,2 - 1,6 mmZusatzwerkstoff
Al 1,2 - 1,6 mm
Betriebstemperaturbereich -20 bis +40 ºC
Lagertemperatur -40 bis +60 ºC
Mindestkühlleistung bei 1,6l/min* 1,9 kW
Mindestdurchflussrate 1,6 l/min
Brennergriff Ja
Austauschbarer Hals Nein
Drehbarer Hals Nein
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 193
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.8 Bestellnummern
Merkmal Beschreibung Wert
Länge x (siehe
nachstehende
Abbildung)
132 mmHalsabmessungen
Höhe y (siehe
nachstehende
Abbildung)
104 mm
Brennerhalswinkel ɑ (siehe
nachstehende
Abbildung)
50°
Normen IEC 60974-7
*Brennerlänge 8 m
Abbildung 63: Halsabmessungen und -winkel
2.8 Bestellnummern
Tabelle 11: X8 Power Source
Bezeichnung Bestellnummer
X8 Power Source ohne Software
X8 Power Source 400 X8100400000
X8 Power Source 400 + X8 Cooler X8100401000
Leistungs-Upgrade 500 für die X8 Power Source X8550000
X8 Power Source 500 + X8 Cooler X8100501000
X8 Power Source 500 MV * X8100500100
X8 Power Source 500 MV + X8 Cooler X8100501100
X8 Power Source 500 + X8 Cooler +
Softwarepaket1**
X8100501010
Leistungs-Upgrade 600 für die X8 Power Source X8560000
X8 Power Source 600 mit Kühleinheit* X8100601000
X8 Power Source 600 mit Kühleinheit und
Softwarepaket 1 *
X8100601010
X8 Cooler X8600000000
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 194
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.8 Bestellnummern
Bezeichnung Bestellnummer
X8 Wheel Set X8701010000
X8 Power Source mit Schweißprogramme und -prozessen
X8 Power Source 400, benutzerdefiniert X8100400001
X8 Power Source 400 + X8 Cooler, benutzerdefiniert X8100401001
X8 Power Source 400 MV, benutzerdefiniert X8100400101
X8 Power Source 500 + X8 Cooler, benutzerdefiniert X8100501001
X8 Power Source 500 MV + X8 Cooler,
benutzerdefiniert
X8100501101
X8 Power Source 500 + X8 Cooler +
Softwarepaket1**
X8100501010
X8 Power Source enthält Control Pad, X8 Wheel Set und X8 Wire Feeder Drehplatte.
** Softwarepaket 1 umfasst X8 Work Pack und WiseFusion.
Tabelle 12: X8 Wire Feeder
Bezeichnung Bestellnummer
X8 Wire Feeder X8200000002
X8 Wire Feeder + Schaltschrankheizung X8200000001
Drahttrommelsatz 5m W012757
Drahttrommelsatz 10m W012758
Drahttrommelsatz 20m W012759
Drahttrommelsatz 27m W012760
Tabelle 13: Doppelte Drahtvorschub-Baugruppenteile
Teile Bestellnummer
Anschlusshülsenhalter, X8 SP012058
Kühlschlauch-Baugruppe KV200 weiblich-weiblich SP4308080
Tabelle 14: Schweißbrenner
Schweißbrenner Halsabmessungen Bestellnummer
X8 MIG Gun 200-g (3,5 m) x = 101 mm, y = 86 mm X8301203500
X8 MIG Gun 200-g (5,0 m) x = 101 mm, y = 86 mm X8301205000
X8 MIG Gun 300-g (3,5 m) x = 117 mm, y = 97 mm X8301303500
X8 MIG Gun 300-g (5,0 m) x = 117 mm, y = 97 mm X8301303500
X8 MIG Gun 400-g (3,5 m) x = 132 mm, y = 110 mm X8301403500
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 195
©
KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.8 Bestellnummern
Schweißbrenner Halsabmessungen Bestellnummer
X8 MIG Gun 400-g (5,0 m) x = 132 mm, y = 110 mm X8301405000
X8 MIG Gun 420-w (3,5 m) x = 132 mm, y = 104 mm X8300423500
X8 MIG Gun 420-w (5,0 m) x = 132 mm, y = 104 mm X8300425000
X8 MIG Gun 520-w (3,5 m) x = 145 mm, y = 111 mm X8300523500
X8 MIG Gun 520-w (5,0 m) x = 145 mm, y = 111 mm X8300525000
X8 MIG Gun 600-w (5,0 m) x = 152 mm, y = 104 mm X8300605000
X8 MIG Gun 420-w (3,5 m) x = 232 mm, y = 104 mm X8300423501
X8 MIG Gun 420-w (5,0 m) x = 232 mm, y = 104 mm X8300425001
X8 MIG Gun 520-w (3,5 m) x = 245 mm, y = 111 mm X8300523501
X8 MIG Gun 520-w (5,0 m) x = 245 mm, y = 111 mm X8300525001
X8 MIG Gun WS 420-w (8,0m) x = 132 mm, y = 104 mm X8300428000
X8 Montagering-Werkzeug SP012703
Abbildung 64: Halsabmessungen und -winkel
Tabelle 15: Zwischenkabel, gasgekühlt
Querschnitt des Zwischenkabels Kabellänge Bestellnummer
95 mm
2
2 m X8801950200
70 mm
2
5 m X8801700500
95 mm
2
5 m X8801950500
70 mm
2
10 m X8801701000
95 mm
2
10 m X8801951000
70 mm
2
20 m X8801702000
95 mm
2
20 m X8801952000
70 mm
2
30 m X8801703000
95 mm
2
30 m X8801953000
Tabelle 16: Zwischenkabel, wassergekühlt
Querschnitt des Zwischenkabels Kabellänge Bestellnummer
95 mm
2
2 m X8800950200
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 196
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KEMPPI | 2018-09-28
X8 MIG WELDER 2.8 Bestellnummern
Querschnitt des Zwischenkabels Kabellänge Bestellnummer
70 mm
2
5 m X8800700500
95 mm
2
5 m X8800950500
70 mm
2
10 m X8800701000
95 mm
2
10 m X8800951000
70 mm
2
20 m X8800702000
95 mm
2
20 m X8800952000
70 mm
2
30 m X8800703000
95 mm
2
30 m X8800953000
Tabelle 17: Control Pad
Control Pad Bestellnummer
Control Pad X8400110001
Tabelle 18: Zubehör
ZUBEHÖR Bestellnummer
X8 Accessory Tray X8701040000
X8 Cable Rack X8701030000
X8 Gasflaschenwagen X8701020000
Drahtvorschub-Drehplatte X8702010000
Doppelte Drahtvorschub-Drehplatte X8702020000
Drahtvorschubbügel für Träger X8702040000
Ausgleichsarm für den Drahtvorschub X8702030000
Tabelle 19: Softwareprodukte
Softwareprodukte Bestellnummer
DProcess
WeldEye WP & PQ Cloud-Paket (ermöglicht digitale
WPS)
6800010
WiseFusion X8500000
WisePenetration+ X8500002
WiseRoot+ X8500003
WiseSteel X8500001
WiseThin+ X8500004
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 197
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X8 MIG WELDER 2.9 Entsorgung des Geräts
Bestellnummern der Verbrauchsmaterialkits für Brenner und Drahtvorschubgeräte finden Sie unter
kitselect.kemppi.com. Die Bestellnummern der Schweißprogramm-Pakete finden Sie im Kemppi DataStore.
2.9 Entsorgung des Geräts
Hinweis:
Elektrogeräte dürfen nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgt werden!
Am Ende der Lebensdauer des Geräts und seiner Zubehörteile stellen Sie bitte sicher, dass Sie die nationalen
und örtlichen Vorschriften zur Entsorgung dieses Geräts einhalten. Das Gerät enthält einige Teile, die nicht
umweltfreundliche oder gefährliche Materialien enthalten oder daraus hergestellt sind.
Unter Berücksichtigung der WEEE-Richtlinie 2012/19/EG für Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der
Europäischen Richtlinie 2011/65/EU zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe
in Elektro- und Elektronikgeräten und deren Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen
Elektrogeräte, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und zu einer zuständigen,
umweltverantwortlichen Entsorgungsstelle gebracht werden. Laut Anweisung der Gemeindebehörden
und des Unternehmens Kemppi ist der Gerätebesitzer verpflichtet, ein außer Betrieb gesetztes Gerät einer
regionalen Sammelzentrale zu übergeben. Durch Anwendung dieser Europäischen Richtlinien tragen Sie zu
einer besseren und gesünderen Umwelt bei.
BEDIENUNGSANLEITUNG | DE 198
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KEMPPI | 2018-09-28
… 198

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Kemppi X8 Power Source Gebruiksaanwijzing - Nederlands - 196 pagina's

Kemppi X8 Power Source Gebruiksaanwijzing - English - 194 pagina's


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