627057

Huvema CRDM 3050 X 2000 TOPLINE Handleiding

5
Verklein
Vergroot
Pagina terug
1/36
Pagina verder
CRDM 3050 X 2000 TOPLINE
R A D I A L B O H R M A S C H I N E N
2
InhaltsverzeIchnIs
1. Allgemeine Regeln zum sicheren
Umgang mit Maschinen 3
2. Zusätzliche Sicherheitsvorschriften 4
3. Anwendungsvorschriften 4
4. Allgemeine Spezifikationen 4
4.1 Vorhersehbare Maschinenlebensdauer 4
4.2 Abmessungen der Maschinen 4
4.3 Grundlegendes zu den Maschinen 5
4.3.1 Beschreibung 5
4.4 Komponenten 5
4.5 Spezifikationen 6
4.5.1 Max. Bearbeitungskapazität 6
4.6 Standardmäßiges und optionales
Zubehör 6
4.7 Bedienposition und Schallpegel 7
4.7.1 Schallpegel 7
5. Installation der Maschine vorbereiten 7
5.1 Räumliche Anforderungen 7
5.1.1 Aufstellboden 7
5.2 Aufstellplan 8
5.3 Platzbedarf 8
5.4 Umgebungsanforderungen 9
5.5 Anforderungen an den elektrischen
Anschluss 9
5.5.1 Tabelle mit elektrischen
Leistungswerten 9
6. Transport der Maschine 9
6.1 Maschinengewicht und
Abbildung des Maschinenschwerpunkts 9
6.2 Maschine bewegen 10
6.3 Installation der Maschine 10
6.4 Maschinenniveau einstellen 10
6.5 Anschluss der Maschine an
Elektrizität 11
6.6 Funktionstest nach Installation 11
6.7 Maschine deinstallieren 11
7. Betrieb 11
7.1 Bezeichnung der Komponenten 12
7.2 Schutzvorrichtungen 13
7.3 Elektrische Bedienelemente 14
7.3.1 Beschreibung der Schalter 14
7.4 Bohrkopfklemmung bedienen 15
7.4.1 Bohrwerkzeug freigeben 15
7.4.2 Aufnahmekegel und Bohrfutter
zusammensetzen 15
7.5 Maschine ein- und ausschalten 16
7.5.1 Maschine einschalten 16
7.5.2 Maschine ausschalten 16
7.6 Arbeitsbeleuchtung 16
7.7 Schneidflüssigkeiten 16
7.8 Hochfahren des Auslegers 16
7.9 Spindelgetriebe nach rechts oder
links schwenken 17
7.10 Ausleger vor- oder
zurückbewegen 17
7.11 Spindeldrehzahl ändern 18
7.11.1 Drehzahlmesser 18
7.11.2 Drehzahlschalter 18
7.12 Automatikvorschub 19
7.13 Spindelbetrieb 20
7.14 Gewindebohren 20
7.15 Montage und Demontage
des Arbeitstisches 20
7.16 Schneidflüssigkeiten für
unterschiedliche Materialien 21
8. Einstellarbeiten 21
8.1 Ausleger-Klemmhebel 21
8.2 Klemmung der Klemmvorrichtung 22
8.3 Umkehrspiel zwischen Spindelgetriebe
und Spindelführung auf Ausleger
einstellen 23
8.4 Hydraulikdruck einstellen 23
8.5 Spindelkupplung einstellen 24
9. Wartung 24
9.1 Tägliche Wartung 24
9.1.1 Reinigung 24
9.1.2 Maschine von Späne befreien: 25
9.2 Schmierung 25
9.2.1 Ölwechsel des Hubmotor-
Untersetzgetriebes 25
9.2.2 Getriebeöl wechseln 26
9.2.3 Hydrauliköl der Hydraulikölpumpe
wechseln 26
9.2.4 Austausch der Schneidflüssigkeiten 27
9.3 Wartungs- und Austauschzeiträume 27
9.4 Entsorgung von Abfall 28
10. Fehlerbehebung 28
10.1 Überlast der Bohrspindel und Auslösung
des Überlastrelais 28
10.2 Überlast der Spindel und Auslösen
der Sicherung 28
10.3 Bohrerbruch 29
10.4 Gewindebohrerbruch 29
10.5 Wenn eine Person von der Maschine
eingezogen wird 29
11. Elektroschaltplan 30
11.1 Elektrische Bauteile 31
12. Hydraulikplan 32
12.1 Hydraulische Ausrüstung 33
12.2 Hydraulikkomponenten 33
3
radIalbohrmaschIne crdm 3050 x 2000 toplIne
1. allgemeIne regeln zum sIcheren umgang mIt maschInen
N.B.: Zur eigenen Sicherheit immer erst die Bedienungsanleitung lesen, bevor die Maschine in Betrieb gesetzt
wird. Die Maschine, deren Bedienung und Betriebsgrenzen kennenlernen sowie deren spezifische Gefahren
erkennen.
Wie bei allen Maschinen sind auch bei dieser Maschine beim Betrieb und der Handhabung maschinentypische
Gefahren gegeben. Die aufmerksame Bedienung und der richtige Umgang mit der Maschine verringern
wesentlich die möglichen Unfallgefahren. Bei Mißachtung der normalen Vorsichtsmaßnahmen sind
Unfallgefahren für den Bedienenden unausweichlich. Die Maschine wurde nur für die gegebenen
Verwendungsarten ausgelegt. Wir legen es dringend nahe, daß die Maschine weder abgeändert noch in einer
Art und Weise betrieben wird, für welche sie nicht ausgelegt wurde. Bei irgendwelchen Fragen zur Nutzung der
Maschine sollte vor deren Betrieb - falls die Bedienungsanleitung keinen Aufschluß vermitteln kann - der Händler
kontaktiert und von ihm die Klärung abgewartet werden.
1. Schutzabdeckungen in betriebsfähigem Zustand halten und nicht abbauen.
2. Elektrisch betriebene Maschinen mit einem Netzanschlußstecker mit Schutzkontakt immer an einer
Steckdose mit Schutzkontakt anschließen. Bei der Verwendung von Zwischensteckern ohne Schutzkontakt
muß der Schutzkontaktanschluß zur Maschine unbedingt hergestellt werden. Die Maschine niemals ohne
Schutzkontaktanschluß betreiben.
3. Lose Spannhebel oder Schlüssel immer von der Maschine entfernen. Ein Verhalten entwickeln, so daß immer
vor dem Einschalten der Maschine geprüft wird, ob alle losen Bedienelemente entfernt wurden.
4. Arbeitsbereich hindernisfrei halten. Verstellte Arbeitsbereiche und Arbeitsflächen fordern Unfälle geradezu
heraus.
5. Maschine nicht in gefahrvoller Umgebung betreiben. Angetriebene Maschinen nicht in feuchten oder nassen
Räumen betreiben oder diese dem Regen aussetzen. Arbeitsfläche und Bereich immer gut beleuchten.
6. Kinder und Besucher von der Maschine fernhalten. Kinder und Besucher sollten immer in einem sicheren
Abstand zum Arbeitsbereich gehalten werden.
7. Die Werkstatt oder den Arbeitsraum vor unbefugtem Betreten absichern. Kindersicherungen in Form von
verschließbaren Riegeln, absperrbaren Hauptschaltern usw. anbringen.
8. Maschine nicht überlasten. Die Arbeitsleistung der Maschine wird besser und der Betrieb sicherer, wenn diese
in den Leistungsbereichen betrieben wird, für welche sie ausgelegt ist.
9. Immer die Maschine einsetzen, die der Anforderung 1-2 entspricht. Anbaugeräte der Maschine nicht für
Arbeiten einsetzen, für welche sie nicht ausgelegt ist.
10. Richtige Arbeitskleidung tragen. Keine lose Kleidung, Handschuhe, Halstücher, Ringe, Hals- oder Handketten
oder anderen Schmuck tragen. Diese können sich in bewegenden Maschinenteilen fangen. Schuhe mit
rutschfesten Sohlen tragen. Eine Kopfbedeckung tragen, die lange Haare vollständig umfaßt.
11. Immer eine Schutzbrille tragen. Hier gemäß den Unfallverhütungsvorschriften verfahren. Ebenso eine
Staubmaske bei Arbeiten mit Staubanfall tragen.
12. Werkstücke festklemmen. Zum Halten des Werkstückes immer einen Schraubstock oder eine
Spannvorrichtung verwenden. Das ist sicherer als mit der Hand und es stehen beide Hände zum Bedienen
der Maschine zur Verfügung.
13. Auf Standsicherheit achten. Die Fußstellung und körperliche Balance immer so halten, daß der sichere Stand
gegeben ist.
14. Maschine immer in einwandfreiem Zustand halten. Hierzu die Schneidflächen scharf und sauber für die
optimale Leistung halten. Die Betriebsanweisung für die Reinigung, das Schmieren und den Wechsel von
Anbaugeräten beachten.
15. Maschine immer vom Netz trennen, bevor Wartungsarbeiten oder der Wechsel von Maschinenteilen, wie
Sägeblatt, Schneidwerkzeuge usw. erfolgen.
16. Nur die empfohlenen Zubehöre verwenden. Hierzu die Anweisungen in der Bedienungsanleitung beachten.
Die Verwendung von ungeeignetem Zubehör birgt Unfallgefahren in sich.
17. Das unbeabsichtigte Inbetriebsetzen vermeiden. Immer vor dem Herstellen des Netzanschlusses prüfen, ob
der Betriebsschalter in der Stellung AUS (OFF) steht.
18. Alle Ölbehälter vor Gebrauch der Maschine auffüllen.
19. Niemals auf der Maschine stehen. Schwere Verletzungen sind möglich, falls die Maschine kippt oder in
Berührung mit dem Schneidwerkzeug kommt.
20. Schadhafte Maschinenteile prüfen. Vor der weiteren Nutzung der Maschine ein schadhaftes Maschinenteil
sorgfältig darauf prüfen, ob es trotz des Schadens seine Funktion noch voll und sicher erfüllen kann.
Beschädigte Schutzvorrichtungen oder andere Teile sollten vor dem weiteren Betrieb einwandfrei repariert
oder ausgetauscht werden.
4
21. Vorschubrichtung. Das Werkstück nur entgegen der Dreh- oder Laufrichtung des Schneidwerkzeuges oder
Sägeblattes einführen.
22. Niemals die Maschine während des Betriebes verlassen. Immer die Netzversorgung abschalten. Maschine erst
verlassen, wenn diese vollständig zum Stillstand gekommen ist.
23. Alkohol, Medikamente, Drogen. Niemals die Maschine unter Einfluß von Alkohol, Medikamenten oder Drogen
bedienen.
24. Sicherstellen, daß die Maschine von der Netzversorgung getrennt ist, bevor Arbeiten an der elektrischen
Anlage, am Antriebsmotor usw. erfolgen.
25. Originalverpackung aufbewahren wegen Wiedertransport oder Umstellung der Maschine.
2. zusätzlIche sIcherheItsvorschrIften
Bei Wartung und Reparatur soll die Maschine auf “AUS” stehen und der Stecker gezogen werden.
Eingespannte Werkstücke sollen ausschließlich bei einer ausgeschalteten Maschine gemessen werden.
Sicherheitsvorrichtungen oder Schutzhauben usw. sollen nicht entfernt werden.
Sicherheitsbrille tragen.
Späne sollen nicht mit der Hand entfernt werden, bitte Bürste verwenden.
Die Maschine niemals während des Betriebes verlassen.
3. anwendungsvorschrIften
Lesen Sie die Sicherheitsvorschriften sorgfältig durch, und halten Sie sich daran. Studieren Sie die
Anwendungsmöglichkeiten und Grenzen der Maschine. Achten Sie auf Risiken beim Gebrauch.
4. allgemeIne spezIfIkatIonen
4.1 vorhersehbare maschInenlebensdauer
Die vorhersehbare Maschinenlebensdauer kann wie folgt berechnet werden:
8 Betriebsstunden x 6 Arbeitstage x 50 Arbeitswochen x 10 Jahre = 24.000 Stunden.
Obige Berechnung erfolgt auf Grundlage einer umfassenden Wartung der Maschinen bei normalen
Betriebsbedingungen unter Ausschluss von Verschleißteilen.
4.2 abmessungen der maschInen
Im Folgenden eine Tabelle mit den Abmessungen der Maschinen und einige Abbildungen.
Modelle A B C
CRDM 3050 x 2000 2908 mm 1102 mm 3470 mm
Tragen Sie immer eine Sicherheitsbrille
2-1
CHAPTER 2
General Specifications
2.1 The anticipated machine life.
The calculation of the anticipated machine life:
8 hours x 6 days x 50 weeks x 10 years = 24000 hours.
The above calculation is based on a sound maintenance and normal condition, excluding
wearing parts.
2.2 Machine dimensions.
The following are the machines’ dimensions and its diagrams.
Models A B C
TPR-1230 1710mm 715mm 2780mm
TPR-1230H 1710mm 715mm 2780mm
TPR-1600H 2450mm 1020mm 3170mm
TPR-2000H 2908mm 1102mm 3470mm
5
4.3 grundlegendes zu den maschInen
4.3.1 beschreIbung
Radialbohrmaschinen dienen vorzugsweise der Bearbeitung von sperrigen Werkstücken. Tailift kann auf eine
über 20-jährige Erfahrung in der Herstellung dieses Maschinentyps zurückblicken. Das Unternehmen ist mit der
Konstruktion von Radialbohrmaschinen sehr vertraut.
Somit sind Radialbohrmaschinen von Tailift Ihre erste Wahl! Die Maschinen können folgende Materialien
bearbeiten: Weichstahl, Metall, Edelstahl, Gusseisen, Aluminium, Kupfer etc. mit Ausnahme von
Magnesiumwerkstoffen. (Hinweis 1)
Bei der Bearbeitung von Magnesiumwerkstoffen kann Brand entstehen!
4.4 komponenten
Die Radialbohrmaschinen setzen sich aus sechs Hauptkomponenten zusammen: Getriebe, Ausleger,
Maschinensäule, obere Abdeckung, Kastenaufspanntisch und Maschinenfuß.
Es folgt eine Beschreibung dieser Hauptkomponenten und von deren Positionen.
1. Maschinenfuß Der Maschinenfuß nimmt das gesamte Maschinengewicht auf.
Darüber hinaus enthält der Maschinenfuß die Schneidflüssigkeit
und dient als Ablage für den Kastenaufspanntisch.
2. Spindelgetriebe Das Getriebe ist das Herzstück der Radialbohrmaschinen, da
von hier alle Bearbeitungsschritte wie Spindelzuschaltung,
Automatikvorschub, Spindeldrehzahl etc. gesteuert werden.
3. Ausleger Der an der Maschinensäule montierte Ausleger dient der Aufnahme
des Spindelgetriebes.
4. Maschinensäule Die Maschinensäule nimmt das Spindelgetriebe und den Ausleger
auf und ist auf dem Maschinenfuß befestigt.
5. Obere Abdeckung Die obere Abdeckung befindet sich auf der Maschinensäulen-
Oberseite.
6. Kastenaufspanntisch Ein mit Spannvorrichtungen ausgerüsteter Kastenaufspanntisch
sorgt für die geforderte Bearbeitungsgenauigkeit.
7. Eine motorgetriebene Kugelumlaufspindel sorgt für eine Höhenverstellung des Spindelgetriebes. Die
motorische Festklemmvorrichtung dient der Klemmung sowohl des Auslegers als auch der Maschinensäule.
2-2
2.3
2.3.1
The machine
Description
Radial drills are purposel
y
desi
g
ned to process bulk
y
ob
j
ects. Tailift has 20
y
ears of
history and experience in behind. It knows radial drills certainly very well.
Tailift radial drills will be your best choice. The material that the machine can process
on are : mild steel, metal, stainless steel, cast iron, aluminum, copper,,,, etc, except
magnesium alloy. (Note 1)
Note 1: Processing magnesium alloy may cause fire.
2.3.2 Parts
There are six categories of parts on the radial drill: Gearbox, Arm, Column, Top
Cover, Box Table and Base. The following are its description and locations.
1. Base The main aim of the base is to support the whole weight of the
machine. In addition, the cutting fluid is contained here and the
Box Table is installed on.
2. Gear box It is the core part for the radial drill for all procession is
finished here, like speed switch, auto feed, spindle,,, etc. They
are inside of the gearbox.
3. Arm It is to support the gearbox and is connected with the column.
4. Column It is to support the gearbox and the arm. It connects the base.
5. Top Cover It is at the top end of the Column.
6. Box table Working with clamps, it enables to reach the required
accuracy.
7. The ball screw transmit
ion motor and clampin
g
mechanism.
The motor is to elevate the gearbox. The clamping mechanism
is to clamp both the Arm and the Column.
6
4.5 spezIfIkatIonen
4.5.1 max. bearbeItungskapazItät
Bohren Stahl Durchm. 65 mm
Gusseisen Durchm. 70 mm
Gewindebohren Stahl Durchm. 50 mm
Gusseisen Durchm. 60 mm
4.6 standardmässIges und optIonales zubehör
(1) Standardzubehör:
a. Einstellwerkzeuge einschließlich Werkzeugkasten
b. Kühlschmierausrüstung einschließlich Pumpe
c. Beleuchtung einschließlich Leuchtstoffröhre
d. Kastenaufspanntisch
(2) Optionales Zubehör:
a. Schrägverstellung des Arbeitstisches
TPR-2000H
Durchmesser der Maschinensäule
Max. Abstand von Spindelmitte zur Maschinensäulenfläche
Minimaler Abstand von Spindelmitte zur Maschinensäulenfläche
Spindelkopf-Verfahrweg
Max. Abstand Maschinenfuß-Spannfläche zum Spindelende
Minimaler Abstand Maschinenfuß-Spannfläche zum Spindelende
Vertikaler Ausleger-Verfahrweg
Effektive Arbeitstischfläche
Maschinenfuß-Abmessungen (L x B x H)
Spindelkonus
Spindelhub
Spindeldrehzahl U/min Stufen
Spindelvorschub U/minDrehzahlstufen
Hauptantrieb
Hubmotor
Klemmantriebsmotor
Kühlschmiermittelpumpe
Max. Maschinenhöhe ab Aufstellboden
Abstand Aufstellboden zur Säulenoberseite
Nettogewicht (ca.) kg
Brutto-Versandgewicht (ca.) kg
Versandabmessungen (L x B x H)
432mm
2000mm
490mm
1510mm
1900mm
500mm
1100mm
1000x800x500mm
2908x1102x250mm
MT5
370mm
35 – 1890 12 steps
0.07 - 0.96 6 steps
5.625KW(7.5HP)
2.25KW(3HP)
0.75KW(1HP)
0.1KW(1/8HP)
3470mm
2960mm
6100kg
6600kg
3105x1400x3240mm
7
4.7 bedIenposItIon und schallpegel
Bedienposition: ca. 1 m von der Getriebe-Außenseite entfernt.
Höhe: 1,6 m ab Aufstellboden.
4.7.1 schallpegel
• Ohne Bearbeitung
Der Schalldruckpegel beträgt bei einer Drehzahl von 1500 U/min 70 dB(A). Der Schalldruckpegel beträgt bei
einer Drehzahl von 88 U/min 71 dB(A). (Hinweis: Während des Maschinenbetriebs Gehörschutz tragen.)
• Betrieb mit Bearbeitung
Es lagen folgende Prüfbedingungen vor:
Werkstoff: SS41
Dicke: 32 mm
Werkzeugdurchmesser: 32 mm
Der Schalldruckpegel beträgt bei einer Drehzahl von 88 U/min und einer Vorschubgeschwindigkeit
von 0,09 mm/U 82 dB(A). Der Schalldruckpegel beträgt bei einer Drehzahl von 88 U/min und einer
Vorschubgeschwindigkeit von 0,05 mm/U 80 dB(A).
Während des Maschinenbetriebs Gehörschutz tragen.
5. InstallatIon der maschIne vorbereIten
5.1 räumlIche anforderungen
5.1.1 aufstellboden
Die Maschine muss auf einem festen, tragfähigen und ebenen Boden aufgestellt werden. Hinweis:
• Zur Ausrichtung des Maschinenniveaus siehe Kapitel 6.4.
• Vor Gebrauch der Maschine muss die Maschine nivelliert werden. Die Niveautoleranz muss sich innerhalb von 1
mm/m befinden.
2-7
2.5 Standard and Option Accessories.
(1) Standard Accessories:
a.
Adjusting tools（
including tool box）
b.
Cooling equipment（
including pump）
c.
Lighting installation（
including fluorescent lamp）
d. Box table
(2) Option Accessories:
a. Tilt worktable
2.6 Operation position and noise level.
2.6.1 Operation position: about 1 meter far from the gearbox surface.
Height: 1.6 meter from the ground.
2.6.2 The noise level.
（1）
Before being processed,
When the turning speed is 1500 rpm, the noise level is 70 dB(A).
When the turning speed is 88 rpm, the noise level is 71 dB(A).
(Note :When using drill machine please wear the earmuffs.)
（2）
When processing with tools,
The test conditions are as follow:
Material：SS41
Thickness：32mm
The tool diameter：∅32mm
When the turning speed is 88rpm and the feed rate is 0.09 mm, the noise level is 82 dB(A).
When the turning speed is 88rpm and the feed rate is 0.05 mm, the noise level is 80 dB(A)。
(Note : When using drill machine please wear the earmuffs.)
8
5.2 aufstellplan (alle angaben In mm)
Obige Abbildungen beziehen sich auf den Maschinenfuß, die Fundamentbolzen und die relativen Positionen für
das Modell CRDM 3050 x 2000.
5.3 platzbedarf
Aus Sicherheitsgründen muss bei der Maschineninstallation ausreichend Platz berücksichtigt werden. Der
Platzbedarf der Maschine ist wie folgt:
Die Berechnung erfolgt auf Grundlage eines Ausleger-Drehbereichs von 360°, dem größten Ausleger-
Außendurchmesser und einem Aufschlag von 1.000 mm. Die Abmessungen sind für die unterschiedlichen
Modelle abweichend.
MODELL Abstand von der Säulenmitte
zum Auslegerrand
Zusätzlicher
Wartungsbereich (A)
Platzbedarf insgesamt (B)
CRDM 3050 x 2000 2537 mm 1000 mm 7074 mm
3-2
TPR-2000H floor diagrams. (Unit : mm)
The above diagrams are for the bases and ground bolts, as well as its relative positions of
TPR-2000H.
3-3
3.1.2 Space requirement
For safety reason, Path must be considered when installing. For space, it requires:
Its calculation is the area of the arm rotating 360 de
g
ree, the most outer circle and plus 1000
mm. Different models has different dimensions.
MODEL The distance from the
column center to the arm
limit.
Plus maintenance area
(A)
Total space
requirement
(B)
TPR-1230 1546 mm 1000 mm 5092 mm
TPR-1230H 1546 mm 1000 mm 5092 mm
TPR-1600H 2087 mm 1000 mm 6174 mm
TPR-2000H 2537 mm 1000 mm 7074 mm
3.2 Environment requirement
a. Never put the machine in the places where sun shines directly on it.
b.
Temperature: normal range is between +5℃
and
40℃
.
c.
Humidity: between 30% and 95%. At the max. temperature 40℃
，The relative
humidity should not be over 50％
. And at the relative lower temperature, higher
humidity is acceptable I.g. at temperature 20℃
,
humidity 90％
is fine.
d. Please keep the machine away from gasoline, chemical substances, dust, acid, sulfides,
magnetic interference and explosive environment.
e. Please keep the machine away from the electrical interference source like welding
machine and EDM.
f. The installation ground must be flat.
g. The illumination of the work area: greater than 500lux.
h. Good ventilation.
i. Please take care there is no hydraulic splash to prevent from anyone slipping tripping
and falling in danger.
j Please take litter to the Recycling Center or any appropriate equipment.
9
5.4 umgebungsanforderungen
• Maschine niemals unter direkter Sonneneinstrahlung aufstellen.
• Umgebungstemperatur: Der Umgebungstemperaturbereich liegt zwischen 5 °C und 40 °C.
• Luftfeuchtigkeit: zwischen 30 % und 95 % r.F. Die Luftfeuchtigkeit darf bei max. Umgebungstemperatur von
40 °C nicht höher als 50 % r.F. sein. Bei niedrigeren Umgebungstemperaturen, z. B. bei 20 °C, ist ein höherer
Luftfeuchtigkeitswert von 90 % r.F. zulässig.
• Maschine nicht in der Nähe von Benzin, Chemikalien, Staub, Säure, Schwefelverbindungen, magnetischen
Störungen und nicht in explosiven Umgebungen betreiben!
• In Maschinennähe keine elektromagnetischen Störquellen wie Schweißgeräte und Elektroerosionsmaschinen
betreiben.
• Der Aufstellboden muss eben sein.
• Der Arbeitsbereich muss mit mehr als 500 lux ausgeleuchtet sein.
• Der Arbeitsbereich muss gut belüftet sein.
• Darauf achten, dass keine Flüssigkeiten verschüttet werden oder austreten, um eine Rutschgefahr
auszuschließen.
• Abfall entsprechend der Abfallart entsorgen.
5.5 anforderungen an den elektrIschen anschluss
• Zulässige Schwankung der Versorgungsspannung: ± 10 Volt
• Zulässige Schwankung der Spannungsfrequenz: ± 1 Hz (50/60 Hz)
• Zulässige Spannungsausfalldauer: < 10 ms
• Zulässige Spannungsspitzen
Höchstwert: 200 % der Nennspannung (Effektivwert). Dauer: 1,5 ms bzw. weniger
• Zulässiger AC-Spannungswert der Wellenformverzerrung.
• Zulässige Phasen-Asymmetrie der Netzspannung: 5 % bzw. weniger
5.5.1 tabelle mIt elektrIschen leIstungswerten
Hauptmotor 5,625 kW
Hubmotor 2,25 kW
Hydraulikmotor 0,75 kW
Kühlmittelpumpenmotor 0,1 kW
Die elektrische Gesamtleistung beträgt 13,21 kVA
6. transport der maschIne
6.1 maschInengewIcht und abbIldung des maschInenschwerpunkts
MODELL CRDM 3050 x 2000
Gesamtgewicht 6600 Kg
Kapazität des Gabelstaplers 7 ton
Unbedingt sicherstellen, dass der verwendete Gabelstapler für das Maschinengewicht geeignet ist.
Das Pfeilsymbol verdeutlicht den Maschinenschwerpunkt. Dieser befindet
sich 200 mm von der Maschinensäule entfernt.
4-2
4.2 Transportation
4.2.1 The diagram of the machine weight and its gravity center
The weight differ due to the different models. Their data is as blow:
MODEL TPR-1230 TPR-1230H TPR-1600H TPR-2000H
Total Weight 2300 kgw 2300kgw 5100kgw 6600kgw
Required Forklift 2.5 tons 2.5 tons 5 tons 7 tons
Note:
Please make sure that the forklift tonnage is suitable for the machine.
The above arrow pointed place is the machine’s
g
ravit
y
center. It is about 200 mm far from
the Column, measured from the middle of the wooden crate.
4.2.2 The movement of the machine.
There are using forklift to move the machine.
The following is the procedure, precaution and illustration for moving the machine with
forklift.
a. Have a suitable forklift move to the wooden crate.
b. As diagram shown, insert two forks into the underneath of the
wooden crate.
c. Adjust the distance from the forks to the gravity center till L1
is equal to L2. (L1 & L2=450mm)
d. Have forks fully inserted into the underneath of the wooden
crate.
e. Have the machine fastened to the forks and forklift, using
metal chain or wire.
Precaution：
a. Forks must be fully inserted.
b. L1 must be equal to L2 so that the machine can be in balance.
10
6.2 maschIne bewegen
Zum Bewegen der Maschine einen Gabelstapler verwenden.
Die Maschine nach folgendem Verfahren und folgenden Vorsichtsmaßnahmen mit einem Gabelstapler wie
abgebildet bewegen.
• Die Verpackungskiste mit einem geeigneten Gabelstapler bewegen.
• Die beiden Zinken des Gabelstaplers wie abgebildet unter der Verpackungskiste
positionieren.
• Den Abstand der Staplerzinken zum Schwerpunkt verstellen, bis L1 = L2 (L1 & L2 =
jeweils 450 mm)
• Die Staplerzinken vollständig unter die Verpackungskiste schieben.
• Maschine mit Ketten bzw. Stahlseilen an den Staplerzinken und am Gabelstapler
befestigen.
• Die Staplerzinken müssen vollständig untergeschoben sein.
• L1 muss gleich L2 entsprechen, damit die Maschine sich im Gleichgewicht befindet.
6.3 InstallatIon der maschIne
Maschine mit Befestigungsbolzen auf dem Boden der Verpackungskiste befestigen.
(1) Werkzeuge
Hebeseil, Hebeeinrichtungen, Schraubenschlüssel, Verschiebeplatte, Einlegeblöcke und Ausrichtblöcke.
(2) Verfahren
• Nach der Demontage der Verpackungskiste die Handbücher und den Werkzeugkasten entnehmen.
• Befestigungsbolzen entfernen.
• Kiste an ein Hebeseil befestigen, anheben und aus dem Weg räumen.
• Bodenbefestigungsbolzen und Maschinenfußbohrungen zueinander ausrichten. In der Zwischenzeit die
Ausrichtblöcke unter den Ausrichtschrauben ablegen.
• Hebeausrüstung und Hebeseil entfernen.
• Muttern der Bodenbefestigungsbolzen aufsetzen.
6.4 maschInennIveau eInstellen
(1) Werkzeuge
• Präzisionswasserwaage mit einer Toleranz von 0,02 mm/m
• Schraubenschlüssel, Ausrichtblöcke
(2) Verfahren
• Ausrichtblöcke so einstellen, dass diese Kontakt zu den Ausrichtschrauben besitzen.
• Präzisionswasserwaage auf dem Arbeitstisch ablegen.
• Mit der Präzisionswasserwaage den höchsten Punkt ermitteln und als Referenzniveau verwenden.
• Über die Präzisionswasserwaage mit den Ausrichtschrauben das Maschinenniveau einstellen.
1 = Ausrichtschrauben
4-2
4.2 Transportation
4.2.1 The diagram of the machine weight and its gravity center
The weight differ due to the different models. Their data is as blow:
MODEL TPR-1230 TPR-1230H TPR-1600H TPR-2000H
Total Weight 2300 kgw 2300kgw 5100kgw 6600kgw
Required Forklift 2.5 tons 2.5 tons 5 tons 7 tons
Note:
Please make sure that the forklift tonnage is suitable for the machine.
The above arrow pointed place is the machine’s
g
ravit
y
center. It is about 200 mm far from
the Column, measured from the middle of the wooden crate.
4.2.2 The movement of the machine.
There are using forklift to move the machine.
The following is the procedure, precaution and illustration for moving the machine with
forklift.
a. Have a suitable forklift move to the wooden crate.
b. As diagram shown, insert two forks into the underneath of the
wooden crate.
c. Adjust the distance from the forks to the gravity center till L1
is equal to L2. (L1 & L2=450mm)
d. Have forks fully inserted into the underneath of the wooden
crate.
e. Have the machine fastened to the forks and forklift, using
metal chain or wire.
Precaution：
a. Forks must be fully inserted.
b. L1 must be equal to L2 so that the machine can be in balance.
4-4
4.3.2 Level adjusting
(1) Tools
a. A level scale, with tolerance within 0.02mm/m
b. Spanners, Level adjusting blocks.
(2) Procedure
a. Please ad
j
ust the level ad
j
ustin
g
bolts to
contact the level adjusting blocks.
b
.
Have the level scale put on the worktable.
c. Locate the peak point usin
g
the level scale and
make it as a reference level.
d
.
Ad
j
ust the tolerance of the level ad
j
ustin
g
bolts to be within one
g
rad usin
g
the level
adjusting scale.
1.
The level adjusting bolts.
`
4.3.3 The installation of the electricity
a. Prepare lon
g
enou
g
h wire. (about 30 meters). The diameters for all the models
are as follows:
b. Connect L1、L2 and L3 to the main power switch.
c. Connect the ground wire to PE base.
Note: The following are the main power switches and its other relating data.
Power supply AC±10%1Φ
50/60HZ±1HZ
Cross-sectional area of phase
conductors supplying the
equipment` (mm
2
)
Rated current
(A)
Item
Type
220V 380V 415V 440V PE 220V 380V 415V 440V
Power
equipment
capacity
(KVA)
TPR-1230 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 19.3 11.12 10.2 9.7 9.753
TPR-1230H 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 19.7 11.89 11.04 10.33 9.753
TPR-1600H 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 34.8 19.95 18.59 17.38 20.203
TPR-2000H 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 37.8 21.65 21 20 22.193
4.4 The test after installation
a. Have the main power on.
b. Press the emergent stop button to see whether it stops immediately.
c. Power on again.
d Please check whether the motor is running smoothly. If there is any errors,
Please select two of the wires L1, L2 and L3 and change its position.
e Check every mechanism to see whether it works normally.
4.5 The procedure for dismantling the machine
The dismantling procedure is the reverse of the installation one.
11
6.5 anschluss der maschIne an elektrIzItät
• Eine genügende Kabellänge zur Verfügung stellen (ca. 30 m). Für alle Modelle Leitungsdurchmesser nach
folgender Tabelle verwenden.
• Die Anschlüsse L1, L2 und L3 des Hauptschalters anschließen.
• Erdungsleitung an PE anschließen.
6.6 funktIonstest nach InstallatIon
• Hauptspannung einschalten.
• Not-Aus-Schalter drücken und überprüfen, ob die Maschine sofort abschaltet.
• Maschine erneut einschalten.
• Motordrehrichtung überprüfen. Bei verkehrter Drehrichtung zwei der Anschlussphasen L1, L2 oder L3
miteinander vertauschen.
• Alle Funktionen auf normalen Betrieb überprüfen.
6.7 maschIne deInstallIeren
Die Deinstallation der Maschine erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie die Maschineninstallation.
7. betrIeb
Kurze Übersicht über relevante Maschinenkomponenten
Frontansicht
Rückansicht
5-3
5.1.2 (For TPR-1600H/ For TPR-2000H)
The front view of the machine
The rear view of the machine
5-3
5.1.2 (For TPR-1600H/ For TPR-2000H)
The front view of the machine
The rear view of the machine
12
7.1 bezeIchnung der komponenten
Nr. Bezeichnung Beschreibung
1 Obere Abdeckung Befindet sich auf der Oberseite der Maschinensäule; deckt den
darin befindlichen Hubmotor und Bremsmotor ab.
2 Maschinensäule Die Maschinensäule beherbergt das Getriebe, dient als Aufnahme
für den Ausleger und ruht auf dem Maschinenfuß.
3 Kugelumlauf-spindel Die Kugelumlaufspindel dient der Übertragung der
Rotationsbewegung vom Hubmotor an den Ausleger, um diesen
vertikal zu verfahren.
4 Ausleger Der Ausleger nimmt das Spindelgetriebe auf und ist an der
Maschinensäule befestigt.
5 Drehhebel Der Drehhebel dient einer einfachen und sicheren Bewegung des
Auslegers.
6 Kastenaufspann-tisch Der Kastenaufspanntisch verkürzt den Abstand zwischen dem
Werkstück und dem Bohrwerkzeug. Die in die Oberfläche
eingelassenen T-Nuten vereinfachen das Aufspannen und
Positionieren des Werkstücks.
7 Maschinenfuß Der Maschinenfuß dient sowohl als Fundament als auch
als Schwerpunkt der Maschine. Die Innenseite enthält
Schneidflüssigkeiten. Der Maschinenfuß dient der Aufnahme
des Werkstücks. Die T-Nuten der Oberfläche vereinfachen das
Aufspannen und Positionieren des Werkstücks.
8 Spindelmotor Der Spindelmotor treibt die Bohrspindel an.
9 Dreistufiger
Vorschubauswahlmechanismus
Dient der Auswahl der Vorschubgeschwindigkeit. Stellt
zusammen mit dem zweistufigen Vorschubgeschwindigkeitshebel
6 Vorschubgeschwindigkeitsstufen zur Verfügung.
10 Zweistufiger
Vorschubauswahlmechanismus
Dient der Auswahl der Vorschubgeschwindigkeit. Stellt
zusammen mit dem dreistufigen Vorschubgeschwindigkeitshebel
6 Vorschubgeschwindigkeitsstufen zur Verfügung.
11 Zweistufiger
Spindeldrehzahlstufenhebel
Dient der Vorwahl der Spindeldrehzahlstufe. Stellt zusammen
mit dem dreistufigen Vorschubgeschwindigkeitshebel 6
Vorschubgeschwindigkeitsstufen zur Verfügung.
12 Dreistufiger
Spindeldrehzahlstufenhebel
Dient der Vorwahl der Spindeldrehzahlstufe. Stellt zusammen
mit dem zweistufigen Vorschubgeschwindigkeitshebel 6
Vorschubgeschwindigkeitsstufen zur Verfügung.
13 Drehzahl-Wahlhebel Schnell/
Langsam
Dient der Vorwahl der Spindeldrehzahlstufe. Stellt zusammen mit
dem zwei- und dreistufigen Drehzahlhebel 12 Spindeldrehzahlen
zur Verfügung.
14 Automatikvorschub Wird, um den Automatikvorschub zu aktivieren, gleichzeitig mit
dem Vorschubhebel betätigt.
15 Handrad für manuellen Vorschub Mit Skala zur Anzeige der Strecke des manuellen Vorschubs. Wird
gleichzeitig mit dem Automatikvorschub betrieben.
16 Handrad Für eine Bewegung des Spindelgetriebes nach links oder rechts.
17 Werkzeugspindel Dient der Aufnahme des Bohr- und Gewindebohrwerkzeugs und
des Bohrfutters.
18 Schneidflüssigkeitsregulierer Dient der Regulierung der Schneidflüssigkeit bei der
Bohrbearbeitung. Der Schalter beeinflusst das Durchlassvolumen.
19 Vorschubhebel Dient dem Ein- und Ausschalten des
Automatikvorschubgetriebes.
20 Werkzeugauslösehebel Zum Lösen des Werkzeugs dient normalerweise ein Auslösestift,
dessen Aufgabe von diesem Werkzeugauslösehebel übernommen
wird.
21 Hauptanzeigeskala Zeigt die tatsächliche Bohrtiefe an.
22 Schneidflüssigkeitspumpe Pumpt die Schneidflüssigkeit aus dem
Schneidflüssigkeitsbehälter.
13
23 Maschinensäulenklemmung
24 Hydraulikpumpenmotor Dieser Motor treibt die Hydraulikpumpe an.
25 Metallabdeckung Hinter dieser Abdeckung befinden sich die Kugelumlaufspindel
und Hydraulikpumpe. Die Abdeckung dient dem Schutz der
Personen und Komponenten.
26 Klemmung für Spindelgetriebe Dient der Klemmung des Spindelgetriebes. Wird im
Zusammenhang mit der Kugelumlaufspindel betrieben.
27 Gegengewicht Das Gegengewicht bewirkt, dass die Spindel nach Vorschubende
wieder zur Ausgangsposition zurückkehrt.
28 Spindelführung Dient der horizontalen Spindelführung und Spindelklemmung.
29 Elektroschaltkasten Der Schaltkasten umfasst die für den Betrieb der
Radialbohrmaschine notwendigen allermeisten Bedien- und
Schaltelemente.
7.2 schutzvorrIchtungen
Pos. Element Beschreibung
1 Schutzabdeckung Verhindert das Herausschleudern von Objekten. Die Abdeckung muss während
des Maschinenbetriebs geschlossen sein. Beim Öffnen der Schutzabdeckung
muss der Spindelbetrieb unterbrochen werden.
2 Endschalter Der Endschalter wird beim Öffnen bzw. Schließen der Schutzabdeckung
betätigt.
Das Öffnen der Schutzabdeckung unterbricht den Endschalter und stoppt den
Spindelbetrieb. Eine geschlossene Schutzabdeckung schließt den Endschalter
und gestattet den Spindelbetrieb
1 Wird die Schutzabdeckung (Pos. 1) vom Bediener geschlossen, leitet der Endschalter (Pos. 2) ein Signal
weiter, das den Spindelbetrieb gestattet.Der Bediener kann nun einen Maschinenbetrieb ausführen.
2 Wird die Schutzabdeckung (Pos. 1) vom Bediener geöffnet, leitet der Endschalter (Pos. 2) ein Signal
weiter, das den Spindelbetrieb unmittelbar unterbricht.
5-5
5.1.3 Safty protective device (suit every model)
No. Term Description
1
Safety Protective
Cover
For to avoid debris fly off. When spindle making the drilling bit,the cover
must be close. Another for safety, the spindle must stop rotation, when the
cover is open.
2 Limit Switch
The limit switch is controlled by safety protective cover’s open or close.
If safety protective cover is open,the spindle stop rotation by limit switch’
single . Another,if safety protective cover is close,the spindle can rotation.
Precaution：
1.
When user close the saftety protective cover(As marked 1) , the limit switch (As
marked 2)can message a signal to allow the spindle rotation.Therefore, user can
operation the machine.
2.
When user open the saftety protective cover(As marked 1) , the limit switch (As
marked 2)can message a signal to stop the spindle rotation immediately.
14
7.3 elektrIsche bedIenelemente
Frontansicht Rückansicht
7.3.1 beschreIbung der schalter
1. Not-Aus-Schalter Dient dem unmittelbaren Abschalten der Maschine in einem Notfall.
Zum Entriegeln den Schalter ziehen.
2. Schalter für Zugabe von
Schneidflüssigkeit
Für die Schmierung des Werkzeugs während der Bearbeitung, um
die dabei entstehenden Temperaturen zu reduzieren, die einen
erhöhten Verschleiß verursachen. Ein = Schmierung starten, Aus =
Schmierung ausschalten. Der Schneidflüssigkeitsstrom wird über
den Schneidflüssigkeitsregulierer beeinflusst.
3. Betriebsschalter (mit Meldeleuchte) Anzeige leuchtet, wenn Versorgungsspannung vorhanden und die
Maschine eingeschaltet ist.
4. Schalter für Klemmung lösen Löst die Klemmung von Ausleger und Spindelgetriebe, damit dieses
in allen drei Achsen bewegt werden kann.
5. Schalter für Klemmung aktivieren Dient der Klemmung von Ausleger und Spindelgetriebe. Mit
diesem Schalter werden Spindelgetriebe und Ausleger nach deren
Positionierung geklemmt, um die Position zu erhalten.
6. Amperemeter Dient der Anzeige der Bearbeitungsleistung (normal / zu hoch)
7. 4-Pos.-Schalter Dient der vertikalen Bewegung der Spindel und Vorwahl der
Spindeldrehrichtung. Ist mit 4 Symbolen beschriftet. Schalterstellung
„SPDL. FOR.“: Bohrspindel dreht in UZS. Schalterstellung „SPDF.
REV.“: Bohrspindel dreht entgegen UZS. Schalterstellung „ARM UP“:
Ausleger wird angehoben. Schalterstellung „ARM DOWN“: Ausleger
wird abgesenkt.
8. Schalter für die Arbeitsleuchte Dient der Ausleuchtung des Arbeitsbereiches bei ungenügender
Beleuchtung.
5-8
5.2.2 (For TPR-1600H/ TPR-2000H)
The front view of the machine The rear view of the machine
Description for Switches.
1. Emergent stop
It is pressed to stop the machine when at processing and emergence occurs.
Pull it again for back to release the stop.
2.
The cutting fluids
switch
It is a switch to start on or off the lubrication when at boring, where the
boring or shearing causes high temperature, making the drilling bit easy to
wear. The lubrication can reduce the temperature and lengthen the life of the
drilling bit. Turn on to start and off to stop the lubrication. The floating
capacity is decided by another knob called the cutting fluids adjusting knob.
3.
Power switch
(light attached)
When external power and the machine is on, the main power light will be on,
to indicate to the operator that the power is on.
4. Release switch
It is to release the clamping of the Arm and the Gearbox so that the Gearbox
can elevate, move for or backwards, left or rightwards.
5. Clamping switch
It is used to clamp the Arm and the Gearbox. After the Gearbox, moveable up
and down, for and backwards, left and rightwards, is positioned, You can use
this switch to fasten the above mechanisms in positions.
6.
Electric current
meter
It is for operator’s understanding whether the working situation is normal.
7. Cross switch
It is to control the elevating and revolution. There are four sign on it. When
switched to “SPDL. FOR.”, the spindle revolves clockwise. When switched to
“SPDL.REV.”, it revolves counter clockwise. When switched to “ARM UP”,
the Arm lifts. When switched to “ARM DOWN”, the arm descends.
8. Work light switch It is used to improve lighting where illumination is not enough.
15
7.4 bohrkopfklemmung bedIenen
1 Hebel zum Entriegeln des Bohrwerkzeugs
2 Vorschubhebel
3 Bohrspindel
7.4.1 bohrwerkzeug freIgeben
Schritt 1 Schritt 2 Schritt 3
• Schritt 1: An die linke Maschinenseite stellen.
• Schritt 2: Mit der rechten Hand den Vorschubhebel ergreifen und Bohrspindel zur äußersten oberen Position
verfahren.
• Schritt 3: Mit der linken Hand den Auslösehebel nach unten drücken.
Schritt 4
Schritt 4: Mit der linken Hand das Bohrwerkzeug dauerhaft umfassen und den Vorschubhebel entgegen den UZS
drehen, bis das Bohrwerkzeug sich löst.
7.4.2 aufnahmekegel und bohrfutter zusammensetzen
• Bohrwerkzeug entnehmen bzw. Spindelgetriebe bis zur äußersten Position anheben.
• Hauptschalter ausschalten.
• Schutzhandschuhe anziehen.
• Unter das Bohrwerkzeug und das Bohrfutter ein dickes Holzbrett legen.
• Den Vorschubhebel in UZS drehen und die Bohrspindel ca. 150 bis 200 mm absenken. Siehe Abb. a.
• Spindelwelle drehen, bis beide Öffnungen eine Flucht bilden. Anschließend den Bohrer hineindrücken, der
dann geklemmt wird (siehe Abb. b).
• Bohrer mit Spannseite nach oben positionieren (siehe Abb. d)
• Bohrer mit der Spannseite in die Aufnahme führen (Abb. b).
• Vorschubhebel in UZS drehen. Bohrspindel absenken, bis der Bohrer und das Unterende des Bohrfutters
Kontakt zum Holzbrett besitzen. Dabei etwas Kraft aufwenden, bis der Bohrer sicher festsitzt und nicht mehr
herausfällt.
Der Abstand zwischen dem Holzbrett, dem Bohrer und dem Bohrfutterende beträgt ca. 30 mm.
5-12
The way to use the releasing taper handle head and clamping head follows as:
（
only applicable for TPR-1600H /TPR-2000H）
1 The lever for releasing the drilling bit.
2 The feeding lever
3 The spindle
To dismantle as follows：
Step 1. Stand at the left side
of the machine.
Step 2 Grasp the feeding lever
using right hand and
release the spindle to its
utmost position.
Step 3. Press down the bit
releasing lever using left
hand.
Step 4. Keep grasping the drilling bit using left hand and rotate the feeding
lever counter clockwise until the bit comes out.
Assemble the drill bit head and the drill bit clamp as the following:
a. Move away the drilling bit or lift the gearbox to the utmost point.
b. Power off.
c. Put on gloves.
d. Insert a thick wood plate into the underneath of the drill bit and the drill bit clamp.
e.
Rotate the feed trip lever clockwise and have the spindle descend about
150 to 200 mm. As fig. a.
f.
Rotate the revolving shaft from the bushing till that thing behind the machine is visible from the
hole of releasing drill bit, as fig. b.
g. Place the drill bit clamp end up, as fig. d.
h.
Place the drill bit and its clamp end into the revolving shaft and have the drill shaft end inserted
into the hole for releasing the drill bit, as fig. b.
i.
Rotate the feed trip lever counter clockwise. Make the spindle descend till the drill bit and the
bottom end of the drill bit clamp head contact the wood plate. Apply a little bit force and complete
it by confirming that the drill bit won’t fall.
Precaution：
The distance between the thick wood plate, drill bit and the end of the drill bit clamp is about 30
mm.
5-12
The way to use the releasing taper handle head and clamping head follows as:
（
only applicable for TPR-1600H /TPR-2000H）
1 The lever for releasing the drilling bit.
2 The feeding lever
3 The spindle
To dismantle as follows：
Step 1. Stand at the left side
of the machine.
Step 2 Grasp the feeding lever
using right hand and
release the spindle to its
utmost position.
Step 3. Press down the bit
releasing lever using left
hand.
Step 4. Keep grasping the drilling bit using left hand and rotate the feeding
lever counter clockwise until the bit comes out.
Assemble the drill bit head and the drill bit clamp as the following:
a. Move away the drilling bit or lift the gearbox to the utmost point.
b. Power off.
c. Put on gloves.
d. Insert a thick wood plate into the underneath of the drill bit and the drill bit clamp.
e.
Rotate the feed trip lever clockwise and have the spindle descend about
150 to 200 mm. As fig. a.
f.
Rotate the revolving shaft from the bushing till that thing behind the machine is visible from the
hole of releasing drill bit, as fig. b.
g. Place the drill bit clamp end up, as fig. d.
h.
Place the drill bit and its clamp end into the revolving shaft and have the drill shaft end inserted
into the hole for releasing the drill bit, as fig. b.
i.
Rotate the feed trip lever counter clockwise. Make the spindle descend till the drill bit and the
bottom end of the drill bit clamp head contact the wood plate. Apply a little bit force and complete
it by confirming that the drill bit won’t fall.
Precaution：
The distance between the thick wood plate, drill bit and the end of the drill bit clamp is about 30
mm.
5-12
The way to use the releasing taper handle head and clamping head follows as:
（
only applicable for TPR-1600H /TPR-2000H）
1 The lever for releasing the drilling bit.
2 The feeding lever
3 The spindle
To dismantle as follows：
Step 1. Stand at the left side
of the machine.
Step 2 Grasp the feeding lever
using right hand and
release the spindle to its
utmost position.
Step 3. Press down the bit
releasing lever using left
hand.
Step 4. Keep grasping the drilling bit using left hand and rotate the feeding
lever counter clockwise until the bit comes out.
Assemble the drill bit head and the drill bit clamp as the following:
a. Move away the drilling bit or lift the gearbox to the utmost point.
b. Power off.
c. Put on gloves.
d. Insert a thick wood plate into the underneath of the drill bit and the drill bit clamp.
e.
Rotate the feed trip lever clockwise and have the spindle descend about
150 to 200 mm. As fig. a.
f.
Rotate the revolving shaft from the bushing till that thing behind the machine is visible from the
hole of releasing drill bit, as fig. b.
g. Place the drill bit clamp end up, as fig. d.
h.
Place the drill bit and its clamp end into the revolving shaft and have the drill shaft end inserted
into the hole for releasing the drill bit, as fig. b.
i.
Rotate the feed trip lever counter clockwise. Make the spindle descend till the drill bit and the
bottom end of the drill bit clamp head contact the wood plate. Apply a little bit force and complete
it by confirming that the drill bit won’t fall.
Precaution：
The distance between the thick wood plate, drill bit and the end of the drill bit clamp is about 30
mm.
5-12
The way to use the releasing taper handle head and clamping head follows as:
（
only applicable for TPR-1600H /TPR-2000H）
1 The lever for releasing the drilling bit.
2 The feeding lever
3 The spindle
To dismantle as follows：
Step 1. Stand at the left side
of the machine.
Step 2 Grasp the feeding lever
using right hand and
release the spindle to its
utmost position.
Step 3. Press down the bit
releasing lever using left
hand.
Step 4. Keep grasping the drilling bit using left hand and rotate the feeding
lever counter clockwise until the bit comes out.
Assemble the drill bit head and the drill bit clamp as the following:
a. Move away the drilling bit or lift the gearbox to the utmost point.
b. Power off.
c. Put on gloves.
d. Insert a thick wood plate into the underneath of the drill bit and the drill bit clamp.
e.
Rotate the feed trip lever clockwise and have the spindle descend about
150 to 200 mm. As fig. a.
f.
Rotate the revolving shaft from the bushing till that thing behind the machine is visible from the
hole of releasing drill bit, as fig. b.
g. Place the drill bit clamp end up, as fig. d.
h.
Place the drill bit and its clamp end into the revolving shaft and have the drill shaft end inserted
into the hole for releasing the drill bit, as fig. b.
i.
Rotate the feed trip lever counter clockwise. Make the spindle descend till the drill bit and the
bottom end of the drill bit clamp head contact the wood plate. Apply a little bit force and complete
it by confirming that the drill bit won’t fall.
Precaution：
The distance between the thick wood plate, drill bit and the end of the drill bit clamp is about 30
mm.
16
7.5 maschIne eIn- und ausschalten
7.5.1 maschIne eInschalten
• Hauptschalter in Stellung „ON“ (EIN) stellen.
• Betriebsschalter einschalten (ON).
7.5.2 maschIne ausschalten
• Hauptschalter auf die Position OFF (AUS) stellen.
• Betriebsschalter ausschalten (OFF).
Bei einem Notfall den Not-Aus-Schalter drücken, um die Spannungsversorgung zu unterbrechen.
Den Not-Aus-Schalter jedoch nicht als normalen Bedientaster für eine Unterbrechung des normalen
Maschinenbetriebs verwenden!
7.6 arbeItsbeleuchtung
• Arbeitsbeleuchtung einschalten: Schalter für Arbeitsbeleuchtung einschalten (Stellung ON).
• Arbeitsbeleuchtung ausschalten: Schalter für Arbeitsbeleuchtung ausschalten (Stellung OFF).
7.7 schneIdflüssIgkeIten
• Schneidflüssigkeitszufuhr einschalten: Schalter für Schneidflüssigkeitszufuhr einschalten (Stellung ON).
• Schneidflüssigkeitszufuhr ausschalten: Schalter für Schneidflüssigkeitszufuhr ausschalten (Stellung OFF).
7.8 hochfahren des auslegers
Zum Heben des Auslegers den 4-Pos.-Schalter (1) auf Stellung „ARM UP“ stellen. Zum Senken des Auslegers
den 4-Pos.-Schalter (1) auf Stellung „ARM DOWN“ stellen. Den 4-Pos.-Schalter nach Erreichen der gewünschten
Position in die Mittelstellung stellen.
Beim Hochfahren des Auslegers wird die Klemmvorrichtung automatisch gelöst. Wird der 4-Pos.-
Schalter wieder in die Mittelstellung gestellt, dann wird die Klemmvorrichtung automatisch
geklemmt.
5-14
5.6 Work light
Turn on the work light. Switch the work light to ”ON”
position.
Turn off the work light. Switch the work light to ”OFF”
position.
5.7 Cutting fluids
Turn on the cutting fluids. Switch the cutting fluids to ”ON” position.
Turn off the cutting
fluids.
Switch the cutting fluids to ”OFF” position.
5.8 Elevating the arm .
Diagra
ms
1. Cross Switch.
Descrip
tion
For TPR-1230,TPR-1230H
(Type I)
For TPR-1230,TPR-1230H
(Type II)
For TPR-1600H, TPR-2000H
Steps
Turn the cross switch to “ARM UP” if
y
ou want to elevate it up, Turn the cross switch
to “ARM DOWN” if you want to elevate it down. Turn the cross switch to the middle
after the Arm reaches the required position.
Precaution
When the Arm is elevating, the clamping device will release itself automatically. When the
cross switch is turned to the middle, the clamping device will tighten itself automatically.
17
7.9 spIndelgetrIebe nach rechts oder lInks schwenken
• Schalter 1 (Abb. links) drücken. Taster loslassen, wenn sich die Pfeilspitze auf Punkt B (siehe oben rechts)
befindet. Die Klemmvorrichtung ist nun entriegelt.
• Für ein Schwenken nach rechts das Handrad im UZS drehen und für ein Schwenken nach links das Handrad
entgegen den UZS drehen (Abb. links).
• Taster 2 (unten links) drücken. Taster loslassen, wenn sich die Pfeilspitze auf Punkt A (siehe oben rechts)
befindet. Die Klemmvorrichtung ist nun verriegelt.
Nach Betätigen des Tasters UNLOCK (entriegeln) kann der Ausleger nicht nur nach links und rechts
schwenken, sondern sich auch vor- und zurückbewegen.
7.10 ausleger vor- oder zurückbewegen
• Schalter 1 (unten links) drücken. Taster loslassen, wenn sich die Pfeilspitze auf Punkt B (siehe oben rechts)
befindet. Die Klemmvorrichtung ist nun entriegelt.
• Den Auslegerbedienhebel nach hinten drücken, um den Ausleger (laut Abb. 3) nach hinten zu bewegen. Den
Auslegerbedienhebel nach vorne ziehen, um den Ausleger (laut Abb. 3) nach vorne zu bewegen.
• Schalter 2 (unten links) drücken. Taster loslassen, wenn sich die Pfeilspitze auf Punkt A (siehe oben rechts)
befindet. Die Klemmvorrichtung ist nun verriegelt.
Nach Betätigen des Tasters UNLOCK (entriegeln) kann der Ausleger nicht nur nach links und
rechts schwenken, sondern sich auch vor- und zurückbewegen. Ist eine Drehung des Auslegers
um 180° erforderlich, dann muss der Boden so, wie in Kapitel 3 beschrieben, vorbereitet und der
Maschinenfuß mit dem Boden verdübelt sein.
5-15
5.9 Rotate the Gearbox right or leftwards.
5.9.1
（For TPR-1230,TPR-1230H）
1.
Press the figure1 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrow head to B. The clamping device is released now.
2.
Rotate the hand wheel clockwise to move rightwards and counter clockwise to move
leftwards, as shown in up left picture.
3.
Press the figure 2 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrow head to A. The clamping device is tightened now.
Precaution：
After UNLOCK pressed, the Arm can move for and backwards in addition to
move left and right wards.
5.9.2（
For TPR-1600H/ TPR-2000H）
1.
Press the figure1 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrow head to B. The clamping device is released now.
2.
Rotate the hand wheel clockwise to move rightwards and counter clockwise to move
leftwards, as shown in up left picture.
3.
Press the figure 2 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrow head to A. The clamping device is tightened now.
Precaution：
After UNLOCK pressed, the Arm can move for and backwards in addition to
move left and right wards.
5-16
5.10 Rotate the arm forward or backwards.
5.10.1 (For TPR-1230,TPR-1230H)
1.
Press the figure1 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrow head to B. The clamping device is released now.
2.
Push the arm moving lever backwards to move the arm backwards, as shown in figure 3. Pull the
arm moving lever towards to move the arm towards, as shown in figure 3.
3
.
Press the figure2 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the button
after pointing the arrowhead to A. The clamping device is tightened now.
Precaution：
After UNLOCK pressed, the Arm can move for and backwards in addition to move left and
right wards. If 180 degree rotation is needed, the ground needs to be processed according the
method in the chapter 3, where the base bolts are required and need to be fastened by nuts.
5.10.2（FOR TPR-1600H, TPR-2000H）
1.
Press the figure1 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrow head to B. The clamping device is released now.
2.
Push the arm moving lever backwards to move the arm backwards, as shown in figure 3.
Pull the arm moving lever towards to move the arm towards, as shown in figure 3.
3.
Press the figure2 shown in the bottom left. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrowhead to A. The clamping device is tightened now.
Precaution：
After UNLOCK pressed, the Arm can move for and backwards in addition to move
left and right wards. If 180 degree rotation is needed, the ground needs to be
processed according the method in the chapter 3, where the base bolts are required
and need to be fastened by nuts.
18
7.11 spIndeldrehzahl ändern
Ein Spindelbetrieb in hoher Spindeldrehzahlstufe ohne Pinolenbewegung lässt die
Spindeltemperatur unzulässig ansteigen und verursacht Betriebsstörungen. Deswegen niemals die
Spindel in hoher Drehzahlstufe ohne Pinolenbewegung betreiben!
7.11.1 drehzahlmesser
Auswahl von zwei Geschwindigkeitsstufen 1 2
Drehzahl U/min H (Schnelllauf) 1890 1010 475 220 115 55
L (Langsamlauf) 1330 715 335 155 80 35
Bohrdurchmesser (mm) Kohlenstoffstahl Ø1-Ø6 Ø6-Ø24 Ø14-Ø24 Ø24-Ø36 Ø36-Ø50 Ø50-Ø66
Gusseisen Ø1-Ø8 Ø8 Ø30 Ø18-Ø30 Ø30-Ø44 Ø44 Ø60 Ø60-Ø78
7.11.2 drehzahlschalter
Abb. 1 Abb. 2 Abb. 3
a. Schritt 1
b. Schritt 2
c. 2-Stufen-Drehzahlwahlhebel
d. Referenzpunkt für Stufe 1.
e. Referenzpunkt für Stufe 2.
f. 3-Stufen-Drehzahlwahlhebel
g. Tachometer
h. Drehzahlanzeige schnell / langsam
i. Hi-Lo-Drehzahlwahlhebel (schnell / langsam)
j. Referenzpunkt für Hi-Lo-Drehzahl schnell / langsam
Die Drehzahl wie folgt ändern:
Schritt Beschreibung
a. Spindelbetrieb stoppen.
b. Not-Aus-Schalter drücken.
c. Aus der Tabelle die geeignete Drehzahl auswählen.
d. Den 2-Stufen-Drehzahlwahlhebel (Abb. 1, Pos. c) in die gewünschte Position stellen.
(gewünschte Stufe auswählen)
e. Den 3-Stufen-Drehzahlwahlhebel in die gewünschte Position stellen. Befindet sich der 2-Stufen-
Drehzahlwahlhebel auf Stufe 1, dann entspricht die Drehzahl dem Referenzpunkt von Schritt 1
(Abb. 2, Pos. d). Befindet sich im Gegensatz dazu der 2-Stufen-Drehzahlwahlhebel auf Stufe 2, dann
entspricht die Drehzahl dem Referenzpunkt von Schritt 2 (Abb. 2, Pos. e).
f. Den Drehzahlwahlhebel schnell / langsam in die gewünschte Position stellen.
5-20
5.11.2（
For TPR-1600H/ TPR-2000H）
Ⅰ.Speedometer（For TPR-1600H/ TPR-2000H）
Two step choice 1 2
H (hi-speed)
1890 1010 475 220 115 55
Speed（
rpm）
L (lo-speed) 1330 715 335 155 80 35
Medium Carbon steel
∅1-∅6 ∅6-∅24 ∅14-∅24 ∅24-∅36 ∅36-∅50 ∅50-∅66
Applicable
diameter mm
Cast iron
∅1-∅8 ∅8-∅18 ∅18-∅30 ∅30-∅44 ∅44-∅60 ∅60-∅78
Ⅱ. speed switch（For TPR-1600H/ For TPR-2000H）
Fig.1.
Fig.2. Fig.3.
The relevant names
The relevant names The relevant names
a. Step 1
d.
Ref. Point for the
step 1.
h.
Hi-lo speed
indicator
b. Step 2
e.
Ref. Point for the
step 2.
i.
Hi-lo speed
changing lever
c. Two speed lever
f.
Three step speed
changing lever
j.
Hi-lo speed
reference point
g. Speedometer
（
FOR TPR-1600H/ TPR-2000H）
The way to switch speed follows as:
Step Description
a.
Stop rotation of the spindle.
b. Press down the emergency button.
c. Check the speedometer and select the suitable speed.
d.
Switch the two step speed changing lever (as mark c in the fig. 1.) to the required
position. (Select the required step)
e.
Switch the three step speed changing lever to the required position. When the two step
speed changing lever is at the step 1, the speed will be based on the reference point of
the step 1 (as mark d in the fig. 2). On the contrary, when the two step speed changing
lever is at the step 2, the speed will be based on the reference point of the step 2 (as
mark e in the fig. 2).
f. Switch the Hi-lo speed changing lever to the required position.
19
Beispiel Auswahl einer Spindeldrehzahl von 115 U/min:
Schritt Beschreibung
a. Spindelbetrieb stoppen.
b. Not-Aus-Schalter drücken.
c. Tachometer überprüfen und eine Drehzahl von 115 U/min einstellen.
d. Den 2-Stufen-Drehzahlwahlhebel auf Stufe 2 stellen. Drehzahlwahlhebel
(Abb. 1, Pos. c) auf Stufe 2 (Abb. 1, Pos. b) stellen.
e. Den 3-Stufen-Drehzahlwahlhebel auf 115 und 80 U/min (Abb. 2 Pos. g)
stellen und zum Referenzpunkt von Stufe 2 (Abb. 2, Pos. e) ausrichten.
f. Hi-Lo-Drehzahlwahlhebel auf Stellung H stellen.
Vorsichtsmaßnahmen für eine Drehzahlumstellung:
• Für eine Drehzahländerung muss der Spindelbetrieb gestoppt sein.
• Aus Sicherheitsgründen den Not-Aus-Schalter drücken.
• Drehzahl erst nach vollständigem Spindelstopp umschalten.
1 2
Drehzahl U/min H (Schnelllauf) 1890 101 475 220 115 55
L (Langsamlauf) 1330 715 335 155 80 35
Gewindebohren (metrisch) kein Wert M3 – M6 M6 – M16 M16 – M20
7.12 automatIkvorschub
Tabelle mit Automatikvorschubgeschwindigkeiten
Auswahl aus 2 Vorschubgeschwindigkeitsstufen 1 2
Vorschubgeschwindigkeit mm/U 0.96 0.56 0.31 0.21 0.12 0.07
Vorgehensweise für eine Änderung der Vorschubgeschwindigkeit:
• Spindelbetrieb stoppen.
• Tachometer überprüfen und geeignete Drehzahl auswählen.
• Vorschubgeschwindigkeitswahlschalter betätigen.
Vorsichtsmaßnahme für eine Änderung der Vorschubgeschwindigkeit:
• Für eine Umschaltung der Vorschubgeschwindigkeit muss die Spindel gestoppt sein.
Tiefenwert des Automatikvorschubs wie folgt einstellen:
a. Vorschubhebel (Pos. D) entgegen UZS drehen, bis der Bohrer auf dem Werkstück auftrifft. (Pos. B dreht
zum jetzigen Zeitpunkt mit. Der Tiefenwert beträgt null, wenn der Bohrer auf das Werkstück auftrifft und
die Hauptanzeigeskala ebenfalls Position 0 anzeigt)
b. Die beiden Tiefenkontrollhebel loslassen. Entspricht Pos. A in der Abbildung.
c. Hauptanzeigeskala (Pos. B) drehen. Anhand des Tiefenreferenzpunktes des Tiefeneinstellrings (Pos. C) die
Bohrtiefe einstellen, die dem Ablesewert des Hauptanzeigeskalenrings entspricht.
d. Ring der Hauptanzeigeskala klemmen. Dient der Klemmung von Pos. A in der Abbildung.
e. Vorschubhebel (Pos. D) lösen.
f. Vorschubhebel (Pos. D) etwas entgegen den UZS drehen.
5-24
5.12.2 （
For TPR-1600H/ TPR-2000H）
Ⅰ.The auto feeding rate table（Application model: TPR-1600H/ TPR-2000H）
Two step feeding rate selection
Step 1 Step 2
Feeding rate mm/Rev 0.96 0.56 0.31 0.21 0.12 0.07
Ⅱ. The way to switch the feeding rate follows as: （Application model: TPR-1600H/ TPR-2000H）
a. Stop the running spindle.
b. Check the speedometer and select a suitable speed.
c. Turn on the feeding rate switch.
The precaution to switch the feeding rate follows as:
a. When you switch the feeding rate, the spindle has to be at running.
Ⅲ. The way to set up the depth of the auto feeding follows as:
（Application model:TPR-1600H /TPR-2000H）
The relevant names
position name
A Depth control lever
B Main scale
C Depth reference point
D Feeding lever
E Auto feeding lever
The way to set up the depth of auto feeding follows as：（Application model: TPR-1600H/ TPR-2000H）
a.
Rotate the feeding lever (as mark D) counter clockwise until the drilling bit contacts the work piece
(at this time, Mark B will be turning also. The depth is zero when the drilling touches the work piece
and the main scale is also pointing to 0 position.)
b. Release those two main scale levers. That’s to release the mark A in the fig.
c.
Rotate the main scale (mark B). Using the depth reference point on the depth setup ring (mark C),
set up the drilling depth, which is also the main scale ring’s reading.
d. Clamp the main scale ring. That’s to clamp the mark A in the fig.
e. Release the feeding lever (mark D)
f. Rotate the feeding lever (mark D) a little bit counter clockwise.
g.
Turn the spindle switch to SPDL. FOR.。
h.
Pull the feeding lever (mark D) backwards and push the auto feeding lever downwards. Then the
spindle will be feeding at the selected rate and stop at the set depth.
Example：To set up a depth of 30 mm.
a. Rotate the mark D until the drilling bit touches the work piece.
b. Release the mark A.
c. Rotate the mark B. Align the mark C to the mark B, at its scale 30.
d. Clamp the mark A.
e. Release the mark D.
f. Rotate the mark D a little bit counter clockwise.
g. Turn the spindle switch to SPDL. FOR
h. Pull the feeding lever (mark D) backwards and push downward the auto feeding lever.
Precaution
a. The feeding rate must be set up before the auto feeding can move.
b. The auto feeding is suitable to be used in threading, but not in boring.
Position
Bezeichnung
A
Tiefenkontrollhebel
B
Hauptanzeigeskala
C
Tiefenreferenzpunkt
D
Vorschubhebel
E
Automatikvorschub
20
g. Spindelschalter auf SPDL. FOR stellen.
h. Vorschubhebel (Pos. D) nach hinten ziehen und den Automatikvorschubhebel nach unten drücken.
Der Spindelvorschub wird mit der eingestellten Vorschubgeschwindigkeit ausgeführt und an der
eingestellten Tiefe gestoppt.
Beispiel Einstellung einer Tiefe von 30 mm.
a. Pos. D drehen, bis der Bohrer auf dem Werkstück aufsitzt.
b. Pos. A loslassen.
c. Pos. B drehen. Pos. C zu Pos. C ausrichten mit einem Skalenwert von 30.
d. Pos. A festklemmen.
e. Pos. D lösen.
f. Pos. D etwas entgegen den UZS drehen.
g. Spindelschalter auf SPDL. FOR stellen.
h. Vorschubhebel (Pos. D) nach hinten ziehen und den Automatikvorschubhebel nach unten drücken.
a. Vor Aktivieren des Automatikvorschubs zuerst die Vorschubgeschwindigkeit einstellen.
b. Automatikvorschub ist für das Gewindebohren, jedoch nicht für den Bohrbetrieb relevant.
7.13 spIndelbetrIeb
1. Hauptschalter der Maschine ausschalten und anschließend die Pinole 5 mm absenken, damit die
Hauptspindel in Vorwärts- bzw. Rückwärtsrichtung starten kann.
2. Bei Schalterstellung SPDL.FOR. dreht sich die Hauptspindel vorwärts.
3. Für einen Stopp des Spindelbetriebs den Schalter auf die Mittelstellung schalten.
4. Bei Schalterstellung SPDL.REV. dreht sich die Hauptspindel rückwärts.
7.14 gewIndebohren
• Gewindebohrer in die Bohreraufnahme einspannen.
• Spindel bis zum Gewindeansatz bewegen.
• Vorschubgeschwindigkeit auf „N“ einstellen
• Vorschubhebel etwas entgegen UZS drehen.
• Nach Einstellung des 4-Pos.-Schalters auf Stellung „SPDF.FOR“ dreht die Spindel im UZS.
• Den Vorschubhebel entgegen UZS drehen, bis das Gewinde fertiggebohrt wurde. (Die Gewindetiefe wird vom
Bediener festgelegt.)
• Nach Umschalten des 4-Pos.-Schalter auf Stellung „SPDL.REV“ die Spindel entgegen UZS drehen lassen, bis der
Gewindebohrer vollständig zurückgezogen wurde.
• Den 4-Pos.-Schalter in die Mittelstellung stellen, um die Spindel zu stoppen.
7.15 montage und demontage des arbeItstIsches
Demontieren:
• Mit einem Schraubenschlüssel Pos. 1 lösen. Schraubenschlüssel dabei
entgegen UZS drehen.
• Obenstehende Anweisung auf der anderen Seite ausführen.
Montieren:
• Mit einer Drahtbürste den Untergrund säubern.
• Arbeitstisch und Maschinenfuß mit Putzlumpen säubern.
• In die T-Nuten des Maschinenfußes T-Bolzen einsetzen.
• Die Muttern festziehen.
5-25
5.13 The spindle
1. Please turn on the main switch of
The Machine , and then lower down
the Quill 5mm, so that the forward
/reverse of the main spindle can start.
2. The main spindle will forward when
Switching to SPDL.FOR.
For
TPR1230,TPR1230H
(Type I)
3. If you want to stop the rotating of the
Spindle, Please switch to the middle
Position.
For
TPR1230,TPR1230H
(Type II)
4. The main spindle will reverse when
Switching to SPDL.FOR.
5.14 Threading
The way to thread is as follows：
a.
Clamp the screw tap with drilling head.
b.
Move the spindle to the top of the threading.
c.
Set the feed rate at ”N”。
d. Rotate the feed trip lever a little bit counter clockwise.
e. After the cross switch turned to “SPDL.FOR”, the spindle spins clockwise.
f.
Rotate the feed trip lever counter clockwise till the threading is finished. (The operator
decides the threading depth.)
g.
After the cross switch turned to “SPDL.REV.”, let the spindle turn counter clockwise till
the screw tap retreats completely.
h. Turn the cross switch to the middle to stop the spindle.
5.15 The assembly and disassembly of the work table
.
Disassemble it as follows:
1.
Release 1, as shown in the picture, using a spanner. That’s
to move the spanner counter clockwise.
2.
Apply the above to the other side.
Assembly it as follows:
1.
Clean the debris from the base with a metal brush.
2.
Clean the worktable and the base with rags.
3.
Place T shape Bolts into the T shape chamfer of the base.
4. Tighten the nuts.
21
7.16 schneIdflüssIgkeIten für unterschIedlIche materIalIen
Weichstahl Rohöl/Fett
Unlegierter Stahl Rohöl/Fett
Kohlenstoffstahl Rohöl/Fett
Edelstahl Rohöl/Fett
Manganstahl Rohöl/Fett
Gusseisen Ohne Schmierung
Tempergusseisen Rohöl
Messing, Bronze Kerosin
Aluminium / Alulegierung Kerosin
Ohne Schneidflüssigkeit kann einer Reduzierung der Werkzeuglebensdauer ausschließlich über eine Reduzierung
der Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit entgegengewirkt werden.
Auf den Fußboden ausgetretene Schneidflüssigkeit sofort aufnehmen.
8. eInstellarbeIten
Nach längerem Nutzungszeitraum muss die Maschine bestimmten Einstellarbeiten unterworfen werden, um
lose oder verschlissene Komponenten nachzustellen. An der Radialbohrmaschine müssen drei Abschnitte
nachgestellt werden. Hierzu gehören der Klemmhebel, der Spalt zwischen Getriebe und Auslegerführung sowie
der Eingriff zwischen Vorschubhebel und Kupplung.
8.1 ausleger-klemmhebel
Nach einem 3 bis 5-jährigen Nutzungszeitraum wird sich die Position des Ausleger-Klemmhebels verschoben
haben. Die Position der Stellmutter muss somit nachgestellt werden.
Abb. a. Abb. b. Abb. c.
Ausleger-Klemmhebel wie folgt einstellen:
a. Taster 1 (Abb. links) drücken. Taster loslassen, wenn sich die Pfeilspitze auf Punkt B (siehe oben rechts)
befindet. Die Klemmvorrichtung ist nun entriegelt.
b. Die insgesamt 5 Feststellmuttern (Abb. c, Pos. 4) lösen.
c. Mit einem Maulschlüssel die Muttern entgegen den UZS (ca. 180°) drehen. (insgesamt 5 Feststellmuttern)
d. Muttern festziehen (Abb. c, Pos. 4). (insgesamt 5 Feststellmuttern)
e. Taster 2 (Abb. links) drücken. Taster loslassen, wenn sich die Pfeilspitze auf Punkt A (siehe oben rechts)
befindet. Die Klemmvorrichtung ist nun verriegelt.
6-2
6.2.2(For TPR-1600H/ TPR-2000H)
Fig. a. Fig. b. Fig. c.
The relevant names The relevant names
No. name No. name
1. Release switch
3.
Adjusting nut
2. Clamping switch
4.
Fastening nut
Adjust the arm clamping lever as follows:
a. Press the figure1 shown in the bottom. Referring to the up right picture, release the
button after pointing the arrow head to b. The clamping device is released now.
b. Release the fastening nuts, totally 5 pieces, in the figure c and mark 4.
c. Using a wrench, adjust the nuts counter clockwise about 180°. (totally 5 pieces bolts)
d. Fasten the nuts, marked 4 in the figure c. (totally 5 pieces bolts)
e. Press the figure2 shown in the bottom left picture 1. Referring to the up right picture,
release the button after pointing the arrowhead to A. The clamping device is tightened
now.
Pos
.
Bezeichnung
1.
Schalter für Klemmung
lösen
2.
Schalter für Klemmung
aktivieren
Pos.
Bezeich
nung
3.
Stellmutter
4.
Feststellmutter
22
8.2 klemmung der klemmvorrIchtung
Nach einem längeren Nutzungszeitraum der Maschine muss die Klemmkraft der Klemmvorrichtung nachgestellt
werden. Hierfür die Stellmutter der Klemmvorrichtung einstellen.
Position Bezeichnung
1 Mutter einstellen.
2 Mutter festziehen.
Den Ausleger wie folgt klemmen:
a. 4-Pos.-Schalter auf Stellung ARM UP stellen
b. Nachdem der Ausleger kurz angehoben wurde, den Not-Aus-Schalter drücken.
c. Befestigungsmutter lösen.
d. Die Stellmutter eine halbe Umdrehung im UZS drehen.
e. Befestigungsmutter anziehen.
f. 4-Pos.-Schalter auf Mittelstellung stellen.
g. Not-Aus-Schalter wi eder entriegeln.
Abb. a-1 Abb. a-2 Abb. b. Abb. c.
Klemmvorrichtungshebel wie folgt einstellen:
a. Taster (Pos. 1) drücken. Taster erst loslassen, nachdem der Pfeil Punkt B (Abb. b) erreicht hat. Nach
Loslassen des Tasters kann die Klemmvorrichtung gelöst werden.
b. Befestigungsmutter (Abb. c, Pos. 3) lösen.
c. Mit einem Schraubenschlüssel die Stellschrauben um 180° im UZS drehen.
d. Befestigungsmutter (Abb. c, Pos. 3) lösen.
e. Taster (Pos. 2, Abb. a.) drücken. Taster erst loslassen, nachdem der Pfeil Punkt B (Abb. b.) erreicht hat. Nach
Loslassen des Tasters kann die Klemmvorrichtung angezogen werden.
6-3
6.3 Adjust tighten the clamping device
After the machine has been used a period of time, the tighten the clamping device. It is the
time to adjust its tightness clamping device of adjusting nut.
6.3.1(For TPR-1230, TPR-1230H)
Part Name
1. clamping device of adjusting nut
Adjust tighten the clamping device lever as follows:
a. Switch the cross switch to ARM UP 。
b. Press the emergent stop button after the Arm elevates a little bit.
c. Release the clamping device and adjust the bolts and nuts.
d. Adjust the nut one notch clockwise.
e. Switch the cross switch to the middle.
f. Reset the emergent stop button.
6.3.2 (Application model: TPR-1600H, TPR-2000H)
position Name
1 Adjust the nut.
2 Fasten the nut.
The way to clamp the arm follows as:
a.
Turn the cross switch to ARM UP 。
b. After the arm lifts a little bit, press down the emergency stop.
c. Release the fastening nut.
d. Rotate the adjustment nut half circle clockwise.
e. Clamp the fastening nut.
f. Turn the cross switch to the middle.
g. Reset the emergency stop.
6-4
6.4 Adjust tighten the clamping device
After the machine has been used a period of time, the tighten the clamping device. It is the
time to adjust its tightness clamping device of adjusting nut.
6.4.1(For TPR-1230, TPR-1230H)
Fig a-1 Fig a-2 Fig b Fig c.
The relevant
names
The relevant names
No. Name No. Name
1. Release switch 3. Adjusting nut
2. Clamping switch 4. Fastening nut
Adjust tighten the clamping device lever as follows:
a. Press the button marked 1 in the below figure. Release the button only after you turn the
arrowhead to the point B, referring to the figure b. After the button released, the claming device
c
an be released.
b. Release the fastening nuts marked 3 in the figure 3.
c. Turn the adjusting bolts about 180° clockwise, using a spanner.
d. Tighten the fastening nuts marked 3 in the figure c.
e. Press the button marked 2 in the below figure a. Release the button only after you turn the
arrowhead to the point A, referring to the figure b. After the button released, the claming
device can be tightened.
Pos.
Bezeichnung
1.
Schalter für Klemmung lösen
2.
Schalter für Klemmung
aktivieren
Pos.
Bezeichnung
3.
Stellmutter
4.
Feststellmutter
23
8.3 umkehrspIel zwIschen spIndelgetrIebe und spIndelführung auf ausleger eInstellen
Nach einem längeren Nutzungszeitraum tritt oben erwähntes Umkehrspiel auf. Es muss somit die Straffheit
zwischen der Auslegerführung und dem Kurbelwellenlager eingestellt werden.
a. Die oben abgebildete Seitenplatte (Pos. 1) entfernen.
b. Die oben abgebildeten Schraubbolzen (Pos. 2) lösen. Einen Inbusschlüssel in die oben abgebildeten
Bohrungen (Pos. 3) einführen, drehen und genügend Straffheit einstellen, bis das Handrad des
Spindelgetriebes sich einfach, aber nicht zu einfach, drehen lässt. Gleiche Einstellung an der
entgegengesetzten Seite ausführen.
c. Schraubbolzen (Pos. 4) lösen.
d. Einen Inbusschlüssel in die oben abgebildeten Bohrungen (Pos. 5) einführen, drehen und genügend
Straffheit einstellen, bis das Handrad des Spindelgetriebes sich einfach, aber nicht zu einfach, drehen lässt.
Gleiche Einstellung an der entgegengesetzten Seite ausführen.
e. Seitenplatte (Pos. 1) wieder anschrauben.
8.4 hydraulIkdruck eInstellen
a. Überprüfen, ob genügend Hydrauliköl vorhanden ist.
b. Maschine einschalten.
c. Unter normalen Bedingungen ist kein Druck aufgebaut. Ist eine Einstellung notwendig, einen kleinen
Schraubendreher in die Zwangsumschaltung des Magnetventils (Pos. 8) einführen.
d. Das Druckeinstellventil (Pos. 5) verstellen (im UZS = Druck erhöhen; gegen den UZS = Druck reduzieren)
Der Standarddruckwert beträgt 38 bar (kg/cm2)
e. Schraubendreher wieder entfernen.
Bei der Einstellung des Hydraulikdrucks die Zwangsumschaltung des Magnetventils (Pos. 8)
dauerhaft betätigen.
6-6
6.5 Adjustment of the backlash between the Gearbox and the Arm rail.
The backlash appears after the machine has been used for a period of time. It is necessary to
adjust the tightness between the Arm rail and crankshaft bearing.
a. Remove the side plate as the above figure 1.
b. Release the bolts as the above figure 2. Using socket wrench, insert it into the holes as
shown in the above fi
g
ure 3 and rotate them. Appl
y
the ti
g
htness as the hand wheel of the
Gearbox can be turned easily but not too easily. Apply the same to the counter side.
c. Release the bolts as shown in the right figure 4.
d. Usin
g
socket wrench, insert it into the holes as shown in the above fi
g
ure 5 and rotate
them. Appl
y
the ti
g
htness as the hand wheel of the Gearbox can be turned easil
y
but not
too easily. Apply the same to the counter side.
e. Screw up the side plate of the above figure 1.
6.6Adjustment of the hydraulic pressure.
Parts Name
1. Hydraulic motor
2. Oil pressure gauge
3. Solenoid valve
4. Oil tank
5. Pressure adjusting valve
6. Oil gauge
7. Oil inlet
8. Forcible switch of the solenoid valve.
a. Please check that whether the hydraulic oil is sufficient?
b. Power on.
c. There is no pressure under the normal condition. If adjustment needed, please insert a
small screwdriver into the forcible switch of the solenoid valve, as shown in figure 8, to do
the adjustment.
d. Rotate the pressure adjusting valve, as shown in the figure 5, (clockwise to high and
counter clockwise to low pressure) The default pressure is 38bar(kg/cm
2
)。
e. Take out the screwdriver.
Precaution
When adjusting the hydraulic pressure, please keep pressing the forcible switch of the
solenoid valve continuously, as shown in the figure 8.
6-6
6.5 Adjustment of the backlash between the Gearbox and the Arm rail.
The backlash appears after the machine has been used for a period of time. It is necessary to
adjust the tightness between the Arm rail and crankshaft bearing.
a. Remove the side plate as the above figure 1.
b. Release the bolts as the above figure 2. Using socket wrench, insert it into the holes as
shown in the above fi
g
ure 3 and rotate them. Appl
y
the ti
g
htness as the hand wheel of the
Gearbox can be turned easily but not too easily. Apply the same to the counter side.
c. Release the bolts as shown in the right figure 4.
d. Usin
g
socket wrench, insert it into the holes as shown in the above fi
g
ure 5 and rotate
them. Appl
y
the ti
g
htness as the hand wheel of the Gearbox can be turned easil
y
but not
too easily. Apply the same to the counter side.
e. Screw up the side plate of the above figure 1.
6.6Adjustment of the hydraulic pressure.
Parts Name
1. Hydraulic motor
2. Oil pressure gauge
3. Solenoid valve
4. Oil tank
5. Pressure adjusting valve
6. Oil gauge
7. Oil inlet
8. Forcible switch of the solenoid valve.
a. Please check that whether the hydraulic oil is sufficient?
b. Power on.
c. There is no pressure under the normal condition. If adjustment needed, please insert a
small screwdriver into the forcible switch of the solenoid valve, as shown in figure 8, to do
the adjustment.
d. Rotate the pressure adjusting valve, as shown in the figure 5, (clockwise to high and
counter clockwise to low pressure) The default pressure is 38bar(kg/cm
2
)。
e. Take out the screwdriver.
Precaution
When adjusting the hydraulic pressure, please keep pressing the forcible switch of the
solenoid valve continuously, as shown in the figure 8.
Komponenten
Bezeichnung
1.
Hydraulikmotor
2.
Öldruckanzeiger
3.
Magnetventil
4.
Ölbehälter
5.
Druckeinstellventil
6.
Ölstandsanzeiger
7.
Öleinlass
8.
Zwangsschaltung des Magnetventils
24
8.5 spIndelkupplung eInstellen
Wenn die Bohrspindel beim Bohren durchrutscht, dann ist die Spindelkupplung verschlissen und muss wie folgt
nachgestellt werden:
a. Höchste Getriebegeschwindigkeit einstellen und Maschine
ausschalten.
b. Ölschauglas entfernen.
c. Mit der linken Hand die Bohrspindel drehen, bis die
Spindelkupplung eine gute Position für deren Einstellung
hat (Kupplungsnasen nach außen gerichtet).
d. Obere (untere) Kupplungsnase herausdrücken,
Kragenstück zur Einstellung etwas nach rechts (links)
drehen, bis die Kupplungsnase automatisch wieder
einrastet.
* Wenn Spindelkupplung für niedrige (hohe) Drehzahl
nicht während des Bohrbetriebs vollständig mitdreht, die
obere (untere) Kupplungsnase einstellen.
e. Ölschauglas wieder einsetzen.
f. Bohrspindel einschalten und überprüfen, ob die
Bohrspindel beim Bohren nicht durchrutscht.
9. wartung
Die Lebensdauer der Maschine hängt von der Wartung ab. Bei guter Wartung sind eine lange Lebensdauer und
ein einfacher Unterhalt zu erwarten.
9.1 täglIche wartung
9.1.1 reInIgung
Maschine vor dem Reinigen ausschalten.
Nach dem Arbeitstag alle Komponenten mit einer Drahtbürste und einem ölgetränkten Putzlappen reinigen.
Hierfür CC68 verwenden.
Pos. Komponenten
1. Maschinensäule
2. Auslegerführung
3. Werkzeugspindel
4. Kastenaufspanntisch
5. Maschinenfuß
6. Kugelumlaufspindel
7. Gegengewichts-Führungsschiene
6-7
6.7 Adjustment of the clutch(for TPR-1600H/TPR-2000H)
While the spindle can’t rotate fully to drill, the clutch is wear to drill, the clutch is wear to
drill,the clutch is weared, you can adjust device, as following.
a. Change gear speed to the highest speed, turn off
power.
b. Remove oil sight glass.
c. Rotae spindle by your left-hand until clutch turns to
the best position for adjustment, clutch’s key faces
outside.
d. Push upper key(down key) out, turn collar
right(left) a little for adjustment, until the key
comes back notch automatically.
* If clutch “L”(“H”) speed can’t rotate fully while
drilling, you should adjust upper key
(down key)
e. Put oil sight glass.
f. Operate spindle to drill, check if sindle can rotate
while drilling.
7-1
CHAPTER 7
Maintenance
7.1 General
Whether the machine is maintained well or not will lead to its long or short life. If well
erved, the machine lasts long and is easy to maintain.s
7.2 Daily Maintenance.
7.2.1 Clearing
Only one person is allowed to do the clearing. Before clearing, please power off.
7.2.2 Please clean every parts using a metal brush and a rag, dipped with oil,
to rub them.
（Please use CC68 ）After every day’s work, please proceed the
following maintenance.。
（For TPR-1230, TPR-1230H）
The relevant names
No. Parts
1. Column
2. The arm rail
3. Spindle
4. Work table
5. The base
6. The ball screw
7. The counter weight
guide rail
（
For TPR-1600H/ TPR-2000H）
The relevant names
No. Parts
1. Column
2. The arm rail
3.
Spindle
4.
Work table
5. The base
6.
The ball screw
7.
The counter weight
guide rail
25
9.1.2 maschIne von späne befreIen:
• Hauptschalter ausschalten.
• Schutzhandschuhe anziehen.
• Mit einer Bürste von oben nach unten reinigen.
• Die auf dem Maschinenfuß angesammelte Späne rechts von der Arbeitsposition sammeln.
• Ein Kehrblech unter die Maschine schieben.
• Späne mit einer Bürste auf das Kehrblech schieben.
• Alle Maschinenkomponenten mit Putzlappen abreiben, insbesondere die mit Schneidflüssigkeit
kontaminierten Komponenten.
• Alle Metallkomponenten der Maschine mit ölgetränkten Putzlappen abreiben.
9.2 schmIerung
Vor jedem Arbeitstag nachfolgend aufgeführte Wartungsarbeiten ausführen:
Pos. Komponente Ölsorte Menge
1. Öleinfüllstutzen der Maschinensäule CC68 Voll
2. Oberer Getriebeöleinfüllstutzen CC68 Voll
3. Linker Getriebeöleinfüllstutzen CC68 Voll
4. Spindel-Öleinfüllung XM2 Voll
5. Öleinfüllstutzen der Klemmvorrichtung CC68 Voll
9.2.1 ölwechsel des hubmotor-untersetzgetrIebes
Zuerst die Maschine ausschalten und den Not-Aus-Schalter drücken.
Folgende Schritte ausführen:
1. Hauptschalter ausschalten.
2. Not-Aus-Schalter drücken.
3. Unter die Ölablassöffnung einen Auffangbehälter stellen.
4. Mit einem Schraubenschlüssel den Ablassstopfen lösen.
5. Nach dem Ölablass den Ablassstopfen mit Dichtband umwickeln und wieder in die Ablassöffnung
hineinschrauben.
6. Öleinfüllstopfen lösen.
7. Öl bis zur oberen Markierung des Ölstandsmessers auffüllen.
8. Öleinfüllstopfen festziehen.
7-3
7.2.5 Change oil inside of the speed reduction of the arm elevating motor.
It requires only one person to do it. Please press down the emergent stop button and power off
before proceeding the job.
（
For TPR-1230, TPR-1230H）
A. Instruction to the
relevant parts.
B. The following is the tools
to replace the oil.
1.
Oil filler points Oil (CC68) 2 L
2.
Oil gauge
Container and spanner.
3.
Drain outlet
The steps:
1. Power off.
2. Press down the emergent stop button.
3. Place the container under the drain outlet.
4. Release the drain plug using a spanner.
5. After draining, tape the plug with a sheet of band and tighten it back to the drain
outlet.
6. Release the oil filler plug.
7. Add oil to the upper limit of the oil gauge.
8. Tighten the oil filler plug.
（For TPR-1600H/ TPR-2000H）
Instruction to the relevant parts.
No. Parts
1. Oil filler points
2. Oil gauge
3. Drain outlet
The following is the tools to replace the oil.
Oil (CC68)1 L
Container and spanner.
The steps:
1. Power off.
2. Press down the emergent stop button.
3. Place the container under the drain outlet.
4. Release the drain plug using a spanner.
5. After draining, tape the plug with a sheet of band and tighten it back to the drain outlet.
6. Release the oil filler plug.
7. Add oil to the upper limit of the oil gauge.
8. Tighten the oil filler plug.
Pos.
Komponent
en
1.
Öleinfüllstutzen
2.
Ölstandsanzeiger
3.
Ölablass
7-2
7.2.3 The way to clean iron filings:
1. Power off.
2. Put on gloves.
3. Clean from upside down using a brush.
4. When the iron filin
g
s comes down to the base, please collect it and put it at the ri
g
ht
side of the operation position.
5. Find a dustpan and place it under the machine.
6. Sweep it to the dustpan using the brush.
7. Rub every part of the machine with rags, particularly the parts where is
contaminated with the cutting fluids.
8. Rub every metal part of the machine using a oil-dipped rags.
7.2.4 Lubrication
Before every day’s work, please proceed the following maintenance.
（For TPR-1230, TPR-1230H）
No. Part Oil type Volume
1. Oil filler points of the column. CC68 Full
2. Oil filler points on top of the
gearbox.
CC68 Full
3. Oil filler points in the right
side of the gearbox.
CC68 Full
4. Oil filler points of the spindle. CC68 Full
（
For TPR-1600H/ TPR-2000H）
No. Part Oil type Volume
1. Column oil filler CC68 Full
2. Top gearbox oil filler CC68 Full
3. Left gearbox oil filler CC68 Full
4. Spindle oil filler XM2 Full
5. Clamping devise oil filler CC68 Full
26
Für einen Ölwechsel notwendige Werkzeuge:
• Öl (CC68), 1 l
• Auffangbehälter und Schraubenschlüssel
9.2.2 getrIebeöl wechseln
Vor diesen Arbeiten die Maschine ausschalten und den Not-Aus-Schalter drücken.
Für einen Ölwechsel notwendige Werkzeuge:
• Öl (CC68), 3 l
• Auffangbehälter und Schraubenschlüssel
Folgende Schritte ausführen:
1. Hauptschalter ausschalten.
2. Not-Aus-Schalter drücken.
3. Unter den Ölablassstutzen einen Auffangbehälter aufstellen.
4. Mit einem Schraubenschlüssel den Ablassstopfen lösen.
5. Nach dem Ablass den Ablassstopfen mit Dichtband umwickeln und wieder in die Ablassöffnung
hineinschrauben.
6. Öleinfüllstopfen lösen.
7. Öl bis zur oberen Markierung des Ölstandsmessers auffüllen.
8. Öleinfüllstopfen festziehen.
9.2.3 hydraulIköl der hydraulIkölpumpe wechseln
Vor dem Ölwechsel die Maschine ausschalten und den Not-Aus-Schalter drücken.
Für einen Ölwechsel notwendige Werkzeuge
• Öl (CB32), 4,5 l
• Auffangbehälter und Schraubenschlüssel
7-4
7.2.6 Chang the oil inside the gearbox.
It calls for only one person to do it. Please power off and press down the emergent stop button
before carrying out the job.
（
For TPR-1230, TPR-1230H）
A. Instruction to the relevant parts.
1. Oil filler points
2. Oil gauge
3. Drain outlet
B. The following is the tools to replace the oil.
Oil(CC68) 4.5 L
Container and spanner.
The steps:
1. Power off.
2. Press down the emergent stop button.
3. Place a container under the oil drain outlet.
4. Release the drain plug using a spanner.
5. After draining, tape the plug with a sheet of band and tighten it back to the drain outlet.
6. Release the oil filler plug.
7. Add oil to the upper limit of the oil gauge.
8. Tighten the oil filler plug.
（For TPR-1600H/ TPR-2000H）
A. Instruction to the relevant parts.
1.
Oil filler points
2.
Oil gauge
3.
Drain outlet
B. The following is the tools to replace the oil.
Oil (CC68)3L.
Container and spanner.
The steps:
1. Power off.
2. Press down the emergent stop button.
3. Place a container under the oil drain outlet.
4. Release the drain plug using a spanner.
5. After draining, tape the plug with a sheet of band and tighten it back to the drain outlet.
6. Release the oil filler plug.
7. Add oil to the upper limit of the oil gauge.
8. Tighten the oil filler plug.
1.
Öleinfüllstutzen
2.
Ölstandsanzeiger
3.
Ölablass
7-5
7.2.7 Changing hydraulic oil in the hydraulic oil pump.
（For TPR-1600H, TPR-1230H）
It requires only one person to operate it. Please power off and press down the emergent stop
before changing.
No Name The following is the
tools to replace the oil.
1. Hydraulic motor Oil (CB32)4.5L
2. Oil pressure gauge Container and spanner.
3. Solenoid valve
4. Oil tank
5. Pressure adjusting valve
6. Oil gauge
7. Oil inlet
8. Forcible switch of the
solenoid valve.
The steps to drain the oil follows as:
1. Power off.
2. Press down the emergent stop button.
3. Place the used oil container on the ground. Insert the outlet port of the oil-sucking
machine into the used oil container.
4. Turn off the inlet cover.
5. Insert the inlet port of the oil-sucking machine into the oil tank, to its bottom as
possible.
6. Power the oil-sucking machine on. After oil sucked completely, power the
oil-sucking machine off.
The steps to add oil follows as:
1.
Power off.
2.
Press down the emergent stop button.
3.
Place the hydraulic oil container on the ground. Insert the inlet port of the
oil-sucking machine into the hydraulic oil container.
4.
Insert the outlet port of the oil-sucking machine into the inlet port of the hydraulic
oil tank, about 50 mm deep.
5.
Power the oil-sucking machine on. Power it off when the oil
g
au
g
e reaches its upper
limit level.
Nr.
Bezeichnung
1.
Hydraulikmotor
2.
Öldruckanzeiger
3.
Magnetventil
4.
Ölbehälter
5.
Druckeinstellventil
6.
Ölstandsanzeiger
7.
Öleinlass
8.
Zwangsschaltung des
Magnetventils
27
Hydrauliköl wie folgt ablassen:
• Hauptschalter ausschalten.
• Not-Aus-Schalter drücken.
• Den Auffangbehälter für das Altöl bereitstellen. Ölpumpenauslass in den Auffangbehälter einführen.
• Einlassdeckel abschrauben.
• Saugstutzen der Ölpumpe in den Ölbehälter bis zu dessen Boden einführen.
• Ölpumpe einschalten. Nach vollständigem Absaugen des Hydrauliköls die Ölpumpe ausschalten.
Hydrauliköl einfüllen:
• Hauptschalter ausschalten.
• Not-Aus-Schalter drücken.
• Den Hydraulikölbehälter bereitstellen. Ölpumpeneinlassstutzen in den Hydraulikölbehälter einführen.
• Auslassstutzen der Ölpumpe ca. 50 mm tief in den Hydrauliköleinlass einführen.
• Ölpumpe einschalten. Ölpumpe ausschalten, wenn der Ölstand die Obergrenze erreicht hat.
9.2.4 austausch der schneIdflüssIgkeIten
Vor diesen Arbeiten die Maschine ausschalten und den Not-Aus-Schalter drücken.
1. Öleinfüllstutzen
2. Ölablassstutzen
Für den Austausch der Schneidflüssigkeit notwendige Werkzeuge:
• Schneidflüssigkeit (30 l)
• Auffangbehälter und Schraubenschlüssel
Folgende Schritte ausführen:
• Hauptschalter ausschalten.
• Not-Aus-Schalter drücken.
• Unter den Ablassstutzen einen Auffangbehälter aufstellen.
• Mit einem Schraubenschlüssel den Ablassstopfen lösen.
• Nach dem Ablass den Ablassstopfen mit Dichtband umwickeln und wieder in die Ablassöffnung
hineinschrauben.
• Schneidflüssigkeit durch den Einfüllstutzen einfüllen. Der max. Füllstand beträgt 5 mm unterhalb des Filters.
9.3 wartungs- und austauschzeIträume
Pos. Vorgang Betriebsmittel Zeitraum
1. Öleinfüllstutzen der Maschinensäule CC68 einmal täglich
2. Öleinfüllstutzen an der Getriebe-
Oberseite
CC68 einmal täglich
3. Öleinfüllstutzen an der rechten
Getriebeseite
CC68 einmal täglich
4. Öleinfüllstutzen an der linken
Getriebeseite
CC68 einmal täglich
5. Öleinfüllstutzen der Spindel XM2 einmal täglich
6 Ölwechsel für das Hubmotor-
Untersetzgetriebe ausführen
CC68 einmal jährlich
7 Getriebeöl wechseln CC68 einmal jährlich
8 Schneidflüssigkeiten wechseln Schneidflüssigkeit einmal monatlich
7-6
7.3 Replace the cutting fluids.
It requires only one person to do it. Please power off and press down the emergent stop
power button before carrying out the job.
A. Instruction to the relevant parts.
1. Oil filler points
2. Oil drain outlet
B. The following is the tools to replace the cutting
fluids.
The cutting fluids 30L
Container and spanner
The steps：
1. Power off.
2. Press down the emergent stop button.
3. Place a container under the oil drain outlet.
4. Release the drain plug using a spanner.
5. After draining, tape the plug with a sheet of band and tighten it back to the drain outlet.
6. Refill the cutting fluids through the oil filler inlet to the level under 5 mm under the oil filter.
7.4
Maintenance and replacement period.
No. Position Items. Period
1. Oil filler points of the column. CC68 once per day.
2. Oil filler points on top of the gearbox. CC68 once per day.
3. Oil filler points in the right side of the gearbox. CC68 once per day.
4. Oil filler points in the left side of the gearbox. CC68 once per day.
5. Oil filler points of the spindle. XM2 once per day.
6 Replace oil for the speed reduction of the arm
elevating motor.
CC68 once per year.
7 Change oil inside of the gearbox. CC68 once per year.
8 Chang the cutting fluids. The cutting fluids Once per month
9 The arm transmit ion ball screw. XM2 Once per week
10. Replace the hydraulic oil. CB32 once per year.
A suitable Oil Type comparison:
ISO DIS-3498 SHELL MOBIL ESSO CHINA
CB32 TELLUS C32 DTE OLL LIGHT TERESSO 32 R32
CC68 OMALA 68 MOBILGEAR 620 SPARTAN EP68 HD68
XM2 ALVANIA R2 MOBILUX 2 BEACON 2 #2
7.5 Waste disposition.
Please proceed waste disposition such as machine oil, iron filings, old machine or replaced
parts according to your country’s relevant legal regulation.
28
9 Ausleger-Kugelumlaufspindel XM2 einmal wöchentlich
10. Hydrauliköl wechseln CB32 einmal jährlich
Vergleich von Ölsorten
ISO DIS-3498 SHELL MOBIL ESSO
CB32 TELLUS C32 DTE OLL LIGHT TERESSO 32
CC68 OMALA 68 MOBILGEAR 620 SPARTAN EP68
XM2 ALVANIA R2 MOBILUX 2 BEACON 2
9.4 entsorgung von abfall
Die Entsorgung von Altöl, Spänen, Altkomponenten etc. muss gemäß den gesetzlichen Bestimmungen des
Betreiberlandes erfolgen.
10. fehlerbehebung
10.1 überlast der bohrspIndel und auslösung des überlastrelaIs
Ursache
• Bohrer ist zu groß.
• Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu schnell.
• Betrieb erfolgt nicht in Übereinstimmung mit den Tachometer- und den Vorschubgeschwindigkeits-
Tabellenwerten.
• Sicherung hat ausgelöst.
• Zu niedrige Versorgungsspannung.
Abhilfe
10.2 überlast der spIndel und auslösen der sIcherung
Ursache
• Bohrer ist zu groß.
• Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu schnell.
• Betrieb erfolgt nicht in Übereinstimmung mit den Tachometer- und den Vorschubgeschwindigkeits-
Tabellenwerten.
Abhilfe
8-1
CHAPTER 8
Troubleshooting
8.1 The spindle overloads and the relay jumps.
8.1.1 The cause.
a. The drill bit is too big.
b. The feed rate is too fast.
c. Operation not in compliance with speedometer and the automatic feed rate table.
d. The fuse burned out.
e. The voltage is too low.
8.1.2The solution
a. Power off.
b. Open the control box.
c. Press the relay switch to open, as shown in the
right picture, three minutes after the spindle
stops. (blue Button)
d. Close the control box.
e. Power on.
8.2 The spindle overloads and the fuse burns out.
8.2.1 The cause
a. The drill bit is too big.
b. The feed rate is too fast.
c. Operation not in compliance with speedometer and the automatic feed rate table.
8.2.2 The solution.
a Power on.
b Open the control box.
c Replace the fuse as shown in the picture A.
d Close the control box.
e Power on.
a.
Hauptschalter ausschalten.
b.
Schaltschrank öffnen.
c.
Das rechts abgebildete Überlastrelais drei
Minuten nach dessen Auslösung wieder
zurücksetzen. (blauer Rücksetzknopf)
d.
Schaltschrank wieder schließen.
e.
Maschine einschalten.
8-1
CHAPTER 8
Troubleshooting
8.1 The spindle overloads and the relay jumps.
8.1.1 The cause.
a. The drill bit is too big.
b. The feed rate is too fast.
c. Operation not in compliance with speedometer and the automatic feed rate table.
d. The fuse burned out.
e. The voltage is too low.
8.1.2The solution
a. Power off.
b. Open the control box.
c. Press the relay switch to open, as shown in the
right picture, three minutes after the spindle
stops. (blue Button)
d. Close the control box.
e. Power on.
8.2 The spindle overloads and the fuse burns out.
8.2.1 The cause
a. The drill bit is too big.
b. The feed rate is too fast.
c. Operation not in compliance with speedometer and the automatic feed rate table.
8.2.2 The solution.
a Power on.
b Open the control box.
c Replace the fuse as shown in the picture A.
d Close the control box.
e Power on.
a
Maschine einschalten.
b
Schaltschrank öffnen.
c
Sicherung (A) wechseln laut Abbildung.
d
Schaltschrank wieder schließen.
e
Maschine einschalten.
29
10.3 bohrerbruch
• Den Spindelbetrieb stoppen.
• Not-Aus-Schalter drücken.
• Spindelgetriebe nach hinten drücken.
• Das Ende des gebrochenen Bohrers mit einer Zange umfassen.
• Entgegen UZS drehen und herausziehen.
10.4 gewIndebohrerbruch
• Den Spindelbetrieb stoppen.
• Not-Aus-Schalter drücken.
• Mit einem Gewindebohrer-Ausdreher den Gewindebohrer entgegen den UZS drehen, bis der Gewindebohrer
herauskommt. Ist ein Herausdrehen unmöglich, die Bruchstücke mittels Elektroerosion herausschmelzen oder
das Werkstück als Ausschuss behandeln.
10.5 wenn eIne person von der maschIne eIngezogen wIrd
• Sofort Not-Aus-Schalter drücken!
• Hauptschalter ausschalten.
• Mit Drehzahlhebel höchste Drehzahlstufe einstellen.
• Spindel von Hand entgegen UZS drehen (falls Spindel vorher im UZS rotierte), bis die Person von der Maschine
freigegeben wird.
30
11. elektroschaltplan
9.4 Electrical circuit diagram
(For TPR-2000H CE Standard)
MS1-1
LS4
PB3 23
SS2
30
SS3
25
6
PB3
6
22
To MS5
CR2-1
26
27
31
32
SS3
33
MS2-1
28
LS4
17
T3
T3
T3
18
9
SOL4
CR2
MS1
MS2
MS5
34
OL1
29
CR2-2
12
MS4-1
LS2
11
SOL3
MS3
OL2
CR1-2
5
8
15
PB1
4
1
(3)
110V
24V
0V
FU4
MS6
T4-1
LS3
14
15
17
9
T1
T2-2
T2
16
10
T1
8
6
CR1-1
PB2
1
SS1
1
15
12
MS3-1
SOL1
LS1
SOL2
11
7
T1
OL3
MS4
35
T2
2
CR1
PB2
T4
PL
440V
500VA
TR
220V
E
2.0mm
2
V3
W3
U3
3~
M1
5.625Kw
Motor
Main
Coolant Pump Motor
Forward
U3, V3, W3
Reverse
U, V, W
U2, V2, W2
Down
~
M1
A
U2
3~
Motor
Elevator
1.5Kw
M2
2
5.5mm
2mm
2
V2
W2
5.5mm
Up
Hydraulic Motor
U1, V1, W1
Work Lamp
2
37
MS1
Key Switch
5.5mm 5.5mm
2 2
OL1
MS2
MS3
OL2
MS4
5.5mm
2 2
0.1Kw
0.5mm
2
3~
Coolant Pump
M4
Motor
Hydraulic
1.25mm
Motor
0.75Kw
2
M3
3~
V
U
W
MS6
U1
MS5
V1
W1
OL3
36
21
BREAKER
3
~
BRAKE
PB1
(DC 24V)
PS:Number 3 and number 24 are short circuit each other in terminal block
NFB
NFB1
LS6
4
24
POWER SWITCH
50
40
9-4
31
11.1 elektrIsche bauteIle
9-11
9.8 Electrical main parts List (for TPR-2000H CE Standard)
Part No. Symbol Name Specification Q’ty Remark
E1602001
Key Switch XF163B 1
E3101023 FU4 Fuse 10*38*6A 1
E0703003 MS1 Magnetic Contact CN25 24V 1
E0703003 MS2 Magnetic Contact CN25 24V 1
E0703001 MS3 Magnetic Contact CN11 3a1b 24V 1
E0703001 MS4 Magnetic Contact CN11 3a1b 24V 1
E0703001 MS5 Magnetic Contact CN11 3a1b 24V 1
E0703001 MS6 Magnetic Contact CN11 3a1b 24V 1
E3101027 FU1 Fuse 10*38*20A 1
E3101027 FU2 Fuse 10*38*20A 1
E3101027 FU3 Fuse 10*38*20A 1
E1801030 TR Transformer
500VA
1:0，220，380，415，440v
2:0，24，110V
1
E1202013 Pilot
YK∅30 24V(G)
1
E1202013
Power (Alarm
Lamp)
YK∅
30 24V(G)
1
E1701002
Work Lamp FS 51441 110V 1
E0207022 OL1 Overload relay RHN 18/12.5 1
E0207016 OL2 Overload relay RHN 10/3.5~3.5 1
E0207014 OL3 Overload relay RHN 10/1.6~2.1 1
E0703001 CR1 Magnetic Contact CN11 3a1b 24V 1
E0703001 CR2 Magnetic Contact CN11 3a1b 24V 1
E1604001 SS1 Selector Switch SN1021 1
E1303002 SS2 Selector Switch
YK∅
30 1A1B
1
E1605008 SS3 Cross Switch TMR-305 1
E1203001 PB1 Emg. Push Button
YK∅
30 1A1B (R)
1
E1202013 PB2 Push Button
YK∅
30 1A1B 24V(G)
1
E1202012 PB3 Push Button
YK∅
22 2A (B)
1
E1202012 PB4 Push Button
YK∅
22 2A (B)
1
E0901013 LS1 Limit Switch WLD 1
E0901010 LS2 Limit Switch WLD2 1
E0901010 LS3 Limit Switch WLD2 1
E0901008 LS4 Limit Switch TZ8104 1
E0901008 LS5 Limit Switch TZ8104 1
E0208001 T1 Timer Relay ASTP-N 24V 6S 1
Schlüsselschalter
Sicherung
Motorschütz
Motorschütz
Motorschütz
Motorschütz
Motorschütz
Motorschütz
Sicherung
Sicherung
Sicherung
Transformator
Meldeleuchte
Betriebsspannung
(Meldeleuchte)
Arbeitsplatz-
beleuchtung
Motorschutzrelais
Motorschutzrelais
Motorschutzrelais
Motorschütz
Motorschütz
Wahlschalter
Wahlschalter
4-Pos.-Schalter
Not-Aus-Schalter
Drucktaster
Drucktaster
Drucktaster
Endschalter
Endschalter
Endschalter
Endschalter
Endschalter
Zeitrelais
32
12. hydraulIkplan
P1: Druckeinstellung 38 bar.
9-12
Part No. Symbol Name Specification Q’ty Remark
E0208002 T2 Timer Relay AH3-2 24V 6S 1
E0208001 T3 Timer Relay ASTP-N 24V 6S 1
E0208001 T4 Timer Relay ASTP-N 24V 6S 1
E3602001
AMP Meter S065 30A 1
Main Motor
5.625KW
220/380V/4P
1
Elevating Motor
2.25KW
220/380V/4P
1
Hydraulic Motor
0.75KW
220/380V/4P
1
Coolant Pump
Motor
0.1KW
220/380V/2P
1
Zeitrelais
Zeitrelais
Zeitrelais
Amperemeter
Hauptantrieb
Hubmotor
Hydraulikmotor
Kühlschmiermittel-
pumpe Motor
9-27
9.16
Diagram for hydraulic system (only for TPR-1230H)
P1:The pressure set to 38 bar.
Hydraulic of unload equipment
The operated pressure requires 38bar. When the pressure s
y
stem can be
maintained to 38bar. But pipe has clog， furthermore h
y
draulic of pressure
continue to rise. To further ensure safety， the unloadin
g
valve(part 3.) is
employed to unload the motion if the pressure is over the setting of 40bar.
33
12.1 hydraulIsche ausrüstung
Es ist ein Betriebsdruck von 38 bar erforderlich, um das Drucksystem bei 38 bar zu warten. Eine verstopfte
Hydraulikleitung kann den Hydraulikdruck jedoch ansteigen lassen. Deswegen wurde aus Sicherheitsgründen
ein Druckentlastungsventil (Pos. 3) eingebaut, das den Druck und den Betrieb der Ausrüstung bei über 40 bar
unterbricht.
12.2 hydraulIkkomponenten
Pos. Bezeichnung Spezifikation Anzahl
1 Behälter 1
2 Hydraulikpumpe HGP 1A F6R 1
3 Entlastungsventil DG 02-L 1
4 Druckmesser 21” 070 bar
5 Magnetventil DSG 02 3C2 1
6 Magnetventil DSG 02 3C4 1
7 Magnetventil V2071 A11 1
34
Aufgrund ständiger Verbesserungen an unseren Maschinen, kann es vorkommen, daß einzelne Beschreibungen,
sowie technische Daten von denen der gelieferten Maschine abweichen. Sie sollten immer Baujahr, Typ und
Seriennummer der Maschine in Korrespondenz spezifizieren.
Weder der Hersteller noch der Einfuhrhändler kann verantwortlich gemacht werden für Fehler die entstehen,
wenn die Angaben dieser Betriebsanleitung nicht sorgfältig beachtet werden, oder durch falschen Gebrauch
dieser Maschine. Aus dieser Betriebsanleitung können keine Rechte geltend gemacht werden.
Veröffentlichungen, auch auszugsweise, sind nur mit Genehmigung des Herausgebers und des Verlegers
statthaft. Nachdruck und die gewerbliche Verwertung jeder Art - auch über Datenbanken - ist nur mit vorheriger
Genehmigung der Huberts BV erlaubt.
© Huberts bv, Kennedylaan 14, Veghel, die Niederlande. Internet: www.huvema.nl
35
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
(im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie Anhang II, Sektion 1A)
Hiermit erklären wir, Huberts BV, Kennedylaan 14, 5466 AA Veghel, Niederlande, in der Eigenschaft als
Einfuhrhändler, daß die Maschine:
Radialbohrmaschine CRDM 3050 x 2000 Topline
den folgenden geltenden Normen entspricht:
NEN-EN-ISO 12100:2010, NEN-EN-IEC 60204-1, NEN-EN IEC 61000-6-1, NEN-EN 61000-6-3, NEN-EN 12717
und den grundsätzlichen Forderungen der:
• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
• Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
• Richtlinie Elektromagnetische Verträglichkeit 2004/108/EG
Veghel, die Niederlande, Oktober 2014
L. Verberkt
Direktor
2014 V1
… 5 …

Hulp nodig? Stel uw vraag in het forum

Spelregels

Misbruik melden

Gebruikershandleiding.com neemt misbruik van zijn services uitermate serieus. U kunt hieronder aangeven waarom deze vraag ongepast is. Wij controleren de vraag en zonodig wordt deze verwijderd.

Product:

Bijvoorbeeld antisemitische inhoud, racistische inhoud, of materiaal dat gewelddadige fysieke handelingen tot gevolg kan hebben.

Bijvoorbeeld een creditcardnummer, een persoonlijk identificatienummer, of een geheim adres. E-mailadressen en volledige namen worden niet als privégegevens beschouwd.

Spelregels forum

Om tot zinvolle vragen te komen hanteren wij de volgende spelregels:

Belangrijk! Als er een antwoord wordt gegeven op uw vraag, dan is het voor de gever van het antwoord nuttig om te weten als u er wel (of niet) mee geholpen bent! Wij vragen u dus ook te reageren op een antwoord.

Belangrijk! Antwoorden worden ook per e-mail naar abonnees gestuurd. Laat uw emailadres achter op deze site, zodat u op de hoogte blijft. U krijgt dan ook andere vragen en antwoorden te zien.

Abonneren

Abonneer u voor het ontvangen van emails voor uw Huvema CRDM 3050 X 2000 TOPLINE bij:


U ontvangt een email met instructies om u voor één of beide opties in te schrijven.


Ontvang uw handleiding per email

Vul uw emailadres in en ontvang de handleiding van Huvema CRDM 3050 X 2000 TOPLINE in de taal/talen: Duits als bijlage per email.

De handleiding is 2,9 mb groot.

 

U ontvangt de handleiding per email binnen enkele minuten. Als u geen email heeft ontvangen, dan heeft u waarschijnlijk een verkeerd emailadres ingevuld of is uw mailbox te vol. Daarnaast kan het zijn dat uw internetprovider een maximum heeft aan de grootte per email. Omdat hier een handleiding wordt meegestuurd, kan het voorkomen dat de email groter is dan toegestaan bij uw provider.

Stel vragen via chat aan uw handleiding

Stel uw vraag over deze PDF

Uw handleiding is per email verstuurd. Controleer uw email

Als u niet binnen een kwartier uw email met handleiding ontvangen heeft, kan het zijn dat u een verkeerd emailadres heeft ingevuld of dat uw emailprovider een maximum grootte per email heeft ingesteld die kleiner is dan de grootte van de handleiding.

Er is een email naar u verstuurd om uw inschrijving definitief te maken.

Controleer uw email en volg de aanwijzingen op om uw inschrijving definitief te maken

U heeft geen emailadres opgegeven

Als u de handleiding per email wilt ontvangen, vul dan een geldig emailadres in.

Uw vraag is op deze pagina toegevoegd

Wilt u een email ontvangen bij een antwoord en/of nieuwe vragen? Vul dan hier uw emailadres in.



Info